mi band

Производство рыбных консервов проблема сохранения и создания… — Частина 2

Посол производят с применением мокрого способа, введени­ем сухой соли в банку и путем добавления заливок, содержащих необходимое количество соли. При использовании механизиро­ванных линий предпочтение отдается сухому посолу, как способу, позволяющему осуществлять точную дозировку соли при исполь­зовании сравнительно простых соледозаторов.

Специальными дозирующими устройствами в каждую банку насыпают мелкую соль "Экстра" помола № 0. Количество соли, расходуемое на каждую банку, соответствует ее вместимости. Та­кой метод в основном используется при производстве консервов в масле и с добавлением масла. При изготовлении консервов из сельди, скумбрии, ставриды и сардины при использовании сухого посола наблюдается разная соленость консервов pi повышенное количество водного отстоя в масле по сравнению с применением мокрого посола.

При использовании рыбы с нежной структурой мышечной ткани целесообразно применять мокрый посол с целью закрепле­ния и лучшего сохранения целостности рыбы в процессе стерили­зации.

Мокрый посол осуществляется в ванных с ковшовым кон­вейером, который перемещает куски рыбы в растворе, извлекает их из него и некоторое время выдерживают в ковшах для равно­мерного распределения соли по толщине куска. Концентрация раствора поддерживается постоянной, равной 22-24% (плотность 1180-1200 кг/м3. Продолжительность выдержки регулируют ско­ростью движения конвейера. При просаливании в растворах в продукте сохраняется больше влаги, он становится более соч­ным, с приятными вкусовыми свойствами.

Вместе с тем просаливание в растворах экономически не всегда оправдано из-за излишнего расхода соли, теряемой при смене загрязненного тузлука.

Введение соли через заливку осуществляется только для тех видов консервов, которые изготовляются с добавлением заливок типа томатных, желирующих, в состав которых входит вода. Ко­личество вводимой в заливку соли должно обеспечивать стан­дартную соленость консервов. Введение соли в заливку при производстве консервов в томатном соусе снижает потери сырья на 1 % сокращает ее расход.

Соленость томатного соуса, добавляемого в банку для обес­печения стандартной солености консервов, рассчитывается по формуле

С = А • В/Т,

Где С — соленость томатного соуса, %; А — масса консервов, г; В — соленость консервов, %; Т — масса соуса в банке, г.

При помощи показателя солености соуса определяют необ-ходкмое количество соли. Например, в банку уложено 230 г рыбы и 70 г заливки. По требованиям технологии соленость должна быть 2%, что соответствует, 7 г соли во всей массе продукта. Эта соль должна быть растворена в 70 г заливки. Поэтому концен­трация соли в ней должна быть 10%.

Предварительная тепловая обработка осуществляется с целью удаления из рыбы лишний воды и придания сырью спе­цифических вкусовых качеств, присущих консервам определен­ного типа. Она является необходимым элементом технологии производства консервов, так как при наличии воды рыба окажет­ся невкусной, водянистой и при дальнейшей обработке будет де­формироваться и разрушаться. Чтобы этого не произошло, необ­ходимо из рыбы удалить свободную воду, с таким расчетом, чтобы мясо было сочным, но не водянистым, и обладало доста­точной прочностью и упругостью.

Точное определение количества свободной воды, которое не­обходимо удалить при тепловой обработке, является важной за­дачей при приготовлении консервов. Считается, что в зависимо­сти от содержания жира и белка потери массы рыбы должны колебаться в пределах 8-30%. Уменьшение массы вследствие уда­ленной влаги восполняют другими пищевыми продуктами, что повышает общую ценность консервов.

В настоящее время методами предварительной тепловой об­работки является обжаривание, бланширование, пропекание, го­рячее копчение. Выбор метода зависит в первую очередь от тех­нологических особенностей сырья. Например, пропекание и копчение салаки и кильки придают им значительно лучшие ка­чества, чем бланширование и даже обжаривание. А для большин­ства карповых рыб обжаривание дает лучший результат, чем дру­гие методы тепловой обработки.

При переработке лососевых рыб тепловая обработка ухуд­шает качество продукта, поэтому Для Таких рыб ее не применя­ют. Необходимо учитывать, что предварительная тепловая обра­ботка определяет тип консервов. Копченую рыбу не следует выпускать в томатном соусе, так как в этом случае получится невкусный продукт.

Обжаривание применяется в основном при производстве консервов в томатном соусе для частичного удаления влаги, при­дания готовым консервам повышенных вкусовых качеств и энер­гетической ценности, уменьшения бактериальной обсемененности рыбы и сохранения целостности ее в процессе стерилизации. Об­жаривание производится в растительном масле при температуре 140-160 °С. Перед этим рыбу или порционные куски панируют, путем покрытия поверхности рыбы тонким слоем пшеничной му­ки 85%-го помола Для Обеспечения образования плотной короч­ки, препятствующей интенсивному испарению влаги. При обжа­ривании наряду с испарением воды, денатурацией белков, частичной инактивацией ферментов и разрушением витаминов происходит жировой обмен. Если обжаривается рыба с неболь­шим содержанием жира, то масло впитывается в ее ткани, а если жирная, то, наооборот, жир переходит в масло.

При обжаривании в тканях рыбы происходит денатурация белков, сопровождающаяся выделением влаги. В результате плотность тканей повышается, что положительно влияет на по­следующие технологические процессы. Рыба в процессе стерили­зации не разваривается, удобнее фасуется в банки.

Характерными особенностями обжаривания являются не­большие потери азотистых веществ и практически полное унич­тожение микроорганизмов на поверхности рыбы. Масса рыбы в результате обжаривания уменьшается в среднем на 20%. Это уменьшение складывается из потери влаги и впитывания масла. Уменьшение массы за счет испарения влаги называется истинной ужаркой, а суммарное изменение массы — видимой ужаркой. Количество впитываемого масла составляет 8-10% массы обжа­ренной рыбы, следовательно, количество испаренной воды со­ставляет фактически 28-30%.

При обжаривании продукт приобретает дополнительное ко­личество пищевых компонентов и питательная ценность обжа­ренной рыбы повышается. Количество масла при обжаривании в 3-4 раза больше впитываемого в рыбу, что приводит к дополни­тельным затратам. Дополнительный расход масла складывается из его выгорания, уноса, частично за счет необходимости перио­дической смены. Потери восполняются путем добавления свежего масла. Отношение долитого масла к массе масла, находящегося в обжарочном аппарате в течение смены, называют коэффициен­том сменности масла.

В процессе обжаривания происходят изменения химическо­го состава масла, в частности, накапливаются продукты его окис­ления, в том числе полимеризированные вещества, присутствие которых в пищевых продуктах недопустимо.

Обжаривание применяют иногда и в производстве консервов в масле. В этом случае обваливать рыбу в муке не следует, так как получаемые консервы будут плохого качества. Рыбу до обжарки подсушивают или слегка пропекают и только после этого обжаривают в масле. Из-за трудоемкости и низкой производительности труда этот способ тепловой обработки не получил широкого применения.

В настоящее время существуют много типов обжарочных печей, которые по способу нагрева масла можно разделить на паромасляные и электрические. В паромасляных печах масло нагревается паром, циркулирующим в трубах (змеевики) под давлением до 1 Мпа. Змеевики находятся в масле. В электрических печах масло нагревается от поверхности электрических нагревателей (ТЭНы).

Бланширование Осуществляется для предварительного про­варивания и частичного обезвоживания рыбы, что уменьшает ко­личество водного отстоя при стерилизации. Бланшировать — это значить отбеливать, и действительно, в результате этого тех­нологического процесса рыба приобретает матово-белый цвет. В процессе бланширования частично происходят коагуляция и денатурация белков, выделяется свободная вода вместе с водорас­творимыми азотистыми веществами, уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов, частично инактивируются ферменты.

Сущность бланширования стоит в том, что подготовленную рыбу погружают на 5-10 мин в кипящую воду, охлаждают и на­правляют для дальнейшей переработки. Его можно проводить и в атмосфере острого пара температурой 100 °С или горячим воз­духом при температуре 120 °С. В настоящее время применяется комбинированный способ бланширования: сначала прогрев ост­рым паром с последующей обработкой горячим воздухом в блан-ширователях.

Принцип работы аппарата для бланширования рыбы за­ключается в следующем. Подготовленные банки устанавливают в рабочий орган аппарата и накрывают сетчатыми крышками. По­падающая в рабочее пространство аппарата рыба прогревается острым паром при температуре 100 °С, а затем в следующем от­секе продукт прогревается и частично подсушивается горячим воздухом температурой 120 °С. При поступлении в аппарат банки опрокидываются вверх дном для удаления бульона, состоящего из воды, жира и белковых веществ. По выходе из аппарата банки вновь становятся в нормальное положение.

Производительность аппарата от 70 до 144 банок/мин, про­должительность бланшировки от 45 до 90 мин в зависимости от объема банок.

При такой обработке теряется примерно 20% массы рыбы. Эти потери должны компенсироваться за счет добавления в банки других продуктов.

В связи с потерями, возникающими при паровоздушной обработке рыбы, в настоящее время используются более совер­шенные процессы бланширования. На аппаратах Н-20-ИЖА, ра­ботающих с использованием ИК-излучения. Банки с рыбой по­следовательно перемещаются под лампами ИК-излучения. При этом рыба нагревается, проваривается: и подсушивается.

Наиболее перспективным считается способ бланширования с помощью энергии сверхвысоких частот (СВЧ). Применение это­го способа дает возможность сократить время по сравнению с бланшированием паром в 20 раз.

Пропекание осуществляется путем тепловой обработки ры­бы горячим (сухим) воздухом или лучами. Температура воздуха при пропекании достигает 120 °С и выше. При этом часть влаги испаряется, а более значительная часть влаги перемещается во внутренние слои мяса под действием разности температур (термо­диффузия).

Одновременно под действием теплоты в наружных слоях мяса белок денатурируется и ткани уплотняются, за счет чего создаются неблагоприятные условия для испарения влаги из ры­бы. Во внутренних слоях тушки или куска скапливается избы­точное количество влаги, которую необходимо удалить.

Процесс пропекания рыбы состоит из двух стадий. На пер­вой происходит интенсивное обезвоживание кожи и мяса в на­ружных слоях рыбы, а на второй — удаление влаги из внутрен­них слоев. Если удлиняется первая стадия, то внутренние слои мяса рыбы перегреваются, вода начинает превращаться в пар и от избыточного его давления тушки или куски деформируются, об­разуется лопанец, особенно, при обработке рыбы ИК-лучами. По­этому первую стадию необходимо прекращать с таким расчетом, чтобы вторая протекала за счет теплоты аккумулированной в теле рыбы, т. е. прекратить подачу горячего воздуха или уменьшить его температуру. В этом случае влияние разности температур прекращается и происходит прогревание внутренних слоев мяса рыбы. При этом влага в натурально^ состоянии или в виде пара движется к поверхность из-за разности ее концентрации во внут­ренних и внешних слоях, и испаряется, а часть остается в на­ружных слоях и в коже, увлажняя их, что препятствует развари­ванию рыбы во время стерилизации.

Необходимым условием проникания является обработка каждой рыбы в отдельности, что усложняет производственный процесс и конструкцию оборудование. С целью упрощения этого процесса рыбу сначала бланшируют, а затем пропекают. При пропекании рыба теряет в массе от 14 до 20%, приобретая прив­кус и запах печеной рыбы. Этот способ тепловой обработки ис­пользуют при производстве консервов в масле.

Существуют два способа Копченая Рыбы — горячий и хо­лодный. Горячее Копчение — это обработка рыбы дымом, обра­зующимся при неполном сгорании древесины при температуре выше 80 °С.

На первом этапе рыба подсушивается и проваривается (про­пекается) в результате нагревания ее горячей дымовоздушной смесью, сопровождающегося частичным удалением из рыбы во­ды, денатурацией белков, желатинизацией коллагена и разруше­нием тканевых ферментов. Затем на поверхности рыбы оседают коптильные вещества дыма и происходит их последующая диф­фузия через кожу в глубь мышечной ткани.

Коптильный дым, получаемый при неполном сгорании дре­весины, представляет сложную смесь, состоящую из различных химических веществ, которые находятся в дыме в капельно­жидком, парообразном, газообразном и твердом состояниях. Ос­новными компонентами дыма, образующимися в процессе копче­ния являются: метиловый, этиловый и пропиловый спирт, му­равьиный, уксусный и пропионовый альдегиды, акролеин, фурфурол, ацетон, диацетил, муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты и другие вещества, всего около 70 различных соеди­нений. Все они находятся во взвешенном состоянии и постепенно оседают на рыбу.

Скорость осаждения дыма на рыбе зависит от состояния ее поверхности. Если рыба влажная, то дым оседает очень быстро, но рыба при этом становится темной, непривлекательной, а если поверхность рыбы сухая, дым оседает медленно, но рыба при этом приобретает бледный светло-желтый цвет. Процесс копчения за счет высокой температуры внутри рыбы (около 70 °С), оказы­вает стерилизующее действие, которое усиливается бактерицид­ным действием веществ, входящих в состав дыма и обладающих антисептическими свойствами.

Для копчения рыбы используют обычно древесину листвен­ных пород — ольху, бук, осину и березу (без коры) влажностью не более 25%. Хвойные породы деревьев использовать нельзя, так как они содержат много смол, что придает рыбе горьковатый вкус и окрашивает в темный цвет.

Использование древесины с более высокой влажностью уве­личивает количество сажи в дыме, что придает продукту темный и грязный вид, в результате чего она становится не пригодной для консервирования.

Горячее копчение предусматривает 3 стадии: подсушивание, пропекание и собственно копчение. При подсушивании рыбы в коптильных камерах поддерживается температура в пределах 60-80 °С, что является наиболее оптимальным для уплотнения кожи и наружного слоя мяса воизбежании разрыва и излишнего выделения влаги из рыбы. Подсушивание прекращают, когда поверх­ность кожи или мяса на разрезе станет суховатой, что способству­ет лучшему осаждению дыма на поверхности рыбы.

Пропекание осуществляется с целью проварки мяса рыбы, так как последующая стадия (копчение) продолжается недолго и осуществляется при температуре, недостаточной для проварки. Пропекают рыбу при температуре 110-150 °С не более 20 мин.

Копчение осуществляется при температуре 90-110 °С. Его продолжительность зависит от вида рыбы, состояния ее поверх­ности, температуры дыма и т. д. В результате копчения рыба при­обретает приятный аромат копчености и внешний вид.

В настоящее время с целью ускорения процесса копчения используется способ электрокопчения рыбы. При обычном копче­нии рыбу коптят густым дымом, а при электрокопчении умень­шают густоту, так как при меньшей концентрации облегчается ионизация дыма и улучшается осаждение веществ, находящихся в нем. Это связано с тем, что в коптильной камере создается электрическое поле высокого напряжения, в котором частицы дыма движутся в строго определенном направлении, что способ­ствует их осаждению. При этом рыба служит электродом с зарядом, противоположным заряду частиц дыма.

Кроме того применяется мокрое или бездымное копчение, за счет использования специальных жидких коптильных препа­ратов, полученных методом сухой перегонки древесины.

Мокрое копчение осуществляется путем погружения кусков или тушек рыбы в ванну с раствором коптильной жидкости в те­чение 30-60 с, после чего рыба подсушивается и проваривается ИК-лучами в течение 15-30 мин. Однако эти методы не получили широкого распространения в консервном производстве.

Для Холодного копчения, Как правило, используется соле­ный полуфабрикат. В процессе копчения рыба не пропекается и не сваривается, а утрачивает вкус и запах сырой рыбы и стано­вится пригодной в пищу без дополнительной кулинарной обра­ботки. Предварительно соленый полуфабрикат смачивают в чис­той воде или в слабом соленом растворе (плотность 1,1 г/см3 до содержания соли в рыбе Для 1-го сорта не более 4-7,5% и 2-го — 6-10%, после чего рыбу нанизывают на рейки или шомпола и подсушивают до содержание влаги 62-68%. Можно рыбу подсу­шивать в естественных условиях в течение 1-2 суток в теплое время и до 4-х в холодное время года, а можно в сушильных шкафах с подачей теплого воздуха (20-25 °С). Продолжительность подсушки 18-36 ч, при этом потери массы рыбы составляют 16-22%.

Затем рыбу помещают в камеры копчения без соприкосно­вения друг с другом и обрабатывают дымом. Копчение в зависимости от размера рыбы длится от б до 120 ч при температуре в

Камере 20-25 °С, а спустя 12 ч ее доводят до 30-35 °С.

Можно рыбу перед копчением разрезать на части или в виде филе, затем просолить 30 мин в 12%-ном растворе соли и нани­зать на прутки для копчения в течение 5-12 ч. Приготовленное таким образом филе пригодно для дальнейшей переработки на консервы и пресервы.

Расфасовка рыбы. В зависимости от вида консервов рыбу расфасовывают в банки механически или вручную. При произ­водстве натуральных лососевых консервов свежую рыбу уклады­вают в банки на автоматических набивочных машинах марок ИНА-115, ИНА-116.

Обжаренную, копченую, бланшированную и подсушенную рыбу ввиду нежной консистенции ее мяса укладывают в банки вручную на расфасовочных конвейерах.

Как правило, в технологических линиях наполнение банок происходит до тепловой обработки. Исключение составляют шпроты, сайра, бланшированная в масле, частик, обжаренный в соусе. Эти виды консервов фасуют вручную, шпроты и обжа­ренную после тепловой обработки сайру до тепловой обработки. Заполнение банок производится в соответствии с требованиями нормативной документации, предусматривающей количество и способы размещения кусков в банке. От укладки рыбы в банки зависит товарный вид и качество консервов. Если в банку поло­жить рыбы больше, чем предусмотрено нормой, в ней останется меньше места для заливки соуса или масла, что приводит к ухудшению вкуса консервов. И, наоборот, если не доложить рыбу в банку, то в нее войдет большее количество соуса или масла, ры­ба во время стерилизации чрезмерно разварится.

В связи с этим при машинном заполнении банок ведется непрерывный контроль соответствия массы уложенной в банку рыбы, а при ручном — периодический контроль. Он проводится путем взвешивания банок (до внесения гарнира), примерно 5% сменной выработки. При машинном заполнении банки проходят контрольный автомат, который регистрирует норму, недовес и перевес. Обнаруженный дефект устраняется вручную.

Существуют рядовой (тушками) способ укладки рыбы в банки, вертикальный (кусочками) и безрядовой (навалом). Коли­чество рыбы в банке не превышает 75% ее общей вместимости, остальной объем заполняется заливками, маслом, гарнирами и т. д. Заполнение банок маслом, заливками, овощами осуществля­ется аппаратами-наполнителями (соусонаполнитель, маслонапол-нитель, соледозатор), работающими в автоматическом режиме.

Для заливки обжаренной и бланшированной рыбы исполь­зуют томатный или другие соусы, которые наиболее подходят к рыбе, обработанной теплотой тому или другому способу. Маслом заливают бланшированную, подвяленную, печеную и копченую рыбу, а бульоном — бланшированную и сырую. Заливку произво­дят с целью придания рыбе специфического вкуса и запаха и, что очень важно, Для Удаления по возможности больше воздуха из банок. Кроме того, заливка банок соусом увеличивает теплопро­водность, так как наличие воздуха между кусками рыбы значи­тельно замедлило бы прогреваемость консервов при стерилиза­ции.

Соотношение рыбы и заливок устанавливают нормативами (на 1 учетную банку) из расчета 5 г масла Для Консервов нату­ральных с добавлением масла, 70 г масла для консервов бланшированных в масле, томатной заливки — от 100 до 190 г в зависимости от вида рыбы и ассортимента консервов. У комбинированных консервов (с овощами, крупой) соотношение рыбы и гарнира вместе с соусом составляет примерно 1:1 (175 г рыбы и 175 г гарнира).

Экгаустирование. Заполненные продуктом банки подвер­гают экгаустированию. Эта операция предусматривает удаление воздуха из наполненных рыбой банок перед их закаткой. Воздух в банках отрицательно действует на продукт и тару в процессе стерилизации и хранения консервов, так как происходит окисле­ние органических веществ, что ухудшает качество консервов. Кроме того, воздух, оставшийся в банках, способствует развитию в продукте остаточной микрофлоры, а при стерилизации банок, содержащих большое количество воздуха, в них возрастает дав­ление, что может привести к деформации банок.

Повышенное давление в банках с консервами при стерили­зации, а также все другие вредные явления могут быть преду­преждены удалением из банок воздуха перед закаткой, т. е. созда­нием в банках вакуума.

Различают тепловой и механический способы эксгаустиро-вания. При тепловом эксгаустировании часть воздуха из незапол­ненного продуктом пространства банки и из самого продукта уда­ляется в результате их теплового расширения. Тепловое экгаустирование осуществляется наполнением банок предвари­тельно нагретым продуктом и заливкой его горячим маслом или соусом. Температура заливок должна быть не менее 80 °С. При этом над поверхностью материала в банке пространство заполнено водяными парами, близкими к насыщению. При закатке горячей банки воздуха под крышкой практически не будет, а при охлаж­дении внутри нее образуется вакуум. Последующее нагревание восстанавливает наличие водяных паров, но не вызывает давле­ния.

При производстве натуральных консервов иногда применя­ют тепловое экгаустирование путем выдержки заполненных банок в атмосфере насыщенного водяного пара. Пар вытесняет из­быток воздуха из банки, после чего ее можно гермитизировать.

Механическое экгаустирование заключается в отсасывании воздуха из наполненных банок в процессе укупорки их на ваку­ум-закаточных машинах. Его часто совмещают с тепловым. В этом случае на вакуум-закаточных машинах укупоривают бан­ки с предварительно нагретым продуктом, или банки с холодны­ми продуктом укупоривают на паровакуумных закаточных ма-I шинах, в которых процесс вытеснения воздуха из банок паром совмещается с нагреванием воздуха, остающегося в банках.

Закатка. Эта операция предусматривает герметическую укупорку банки, наполненной продуктом, с целью его изоляции от окружающей среды и предохранения от попадания микроорга­низмов внутрь банки. Герметизация — одна из самых ответствен­ных операций, от которой практически зависит сохранность кон­сервов.

Закатывают банки на специальных машинах в несколько приемов. Вначале крышка роликами прикрепляется к банке с таким расчетом, чтобы из нее можно было отсосать воздух. За­тем вакуум-насосом отсасывается воздух и крышка роликами плотно (герметически) прикатывается к корпусу банки. Такие машины получили название вакуум-закаточных, они установле­ны на большинстве консервных заводов.

Закаточные машины бывают полуавтоматические и автома­тические. Полуавтоматические предназначены для герметизации крупных (от 3 кг) банок. Банки в эти машины подают вручную. Автоматические машины работают без участия человека. Произ­водительность полуавтоматических машин составляет 20-30 ба­нок/мин, а автоматических — до 240 банок/мин. Надежность ра­боты закаточных машин определяют внешним осмотром закаточного шва, а также путем выборочной периодической про­верки погружением банок на 60 с в воду температурой 85-90 °С. При этом из негерметичных банок выделяются пузырьки воздуха. Можно проверить герметичность с помощью специального аппа­рата — тестера.

После закатки поверхность банок обычно загрязнена со­усом, бульоном, маслом. При стерилизации они прочно схваты­ваются с металлом и впоследствии приходится затрачивать много труда, чтобы снять их с поверхности банки. В связи с этим зака­танные банки моют в горячей воде и 0,5% — ным раствором щелочи температурой 70-80 °С (при изготовлении консервов в масле или томатном соусе). После мойки в щелочном растворе банки опо­ласкивают водой. Для мойки используют машины конвейерного типа.

Стерилизация. Стерилизацией в консервном производстве называют процесс термической обработки пищевых продуктов, расфасованных в герметически укупоренную тару. Это основной процесс консервного производства. Целью стерилизации является уничтожение или подавление микроорганизмов, способных вызы­вать порчу консервируемых продуктов или образовывать в них токсины, опасные для здоровья человека. Кроме того, при тепло­вой стерилизации инактивизируются ферменты, которые содер­жатся в продуктах и могут вызывать ухудшения качества или даже порчу консервов при хранении.

И, наконец, стерилизация сочетается обычно с их кулинар­ной обработкой, в результате чего продукт готов к употреблению в пищу без какой-либо дополнительной подготовки. При этом должны сохраниться пищевые и вкусовые качества консервов, т. е. стерилизация не должна влиять отрицательно на органолеп-тические показатели продукта.

Полная стерильность рыбных консервов, т. е. уничтожение в них всех вегетативных клеток и спор микроорганизмов, дости­гается лишь при воздействии высокой температуры, которая на­ходится в пределах 140-160 °С. Вместе с тем при такой темпера­туре питательные вещества, и в первую очередь белки, сильно изменяются, что приводит к ухудшению качества консервов. По­этому стерилизацию проводят при более низкой температуре, в пределах 110-120 °С, при этом консервы оказываются стойкими при хранении, поскольку большинство видов микроорганизмов погибает при температуре 60-75 °С и только споры небольшой части бактерий переносят нагревание при температуре 110-120 °С.

Качество стерилизации во многом зависит от количества микроорганизмов и спор в продукте. Существует прямая зависи­мость: чем больше обсемененность продукта, тем дольше требует­ся нагревать его до полного уничтожения микроорганизмов. В связи с этим необходимо строго соблюдать санитарный режим производства.

Уменьшению термоустойчивости бактерий способствует до­бавление к рыбе томатного соуса, который содержит уксусную и другие кислоты, являющиеся консервантами. Добавляемые пря­ности также оказывают угнетающее действие на бактерии за счет содержания в них бактерицидных веществ (фитонцидов). Кроме того для большего угнетения остаточной микрофлоры прибегают к быстрому охлаждению консервов после стерилизации.

Стерилизуют консервы в автоклавах периодического (гори зонтального или вертикального типа) и непрерывного действия. Процесс тепловой обработки включает ряд операций. На первом этапе паром вытесняется из автоклава воздух и повышаются температура и давление до рабочего уровня. В процессе стерили­зации поддерживается их постоянство. Затем следует прогрев ав­токлава, в нем устанавливается постоянное избыточное давление.

По завершению собственно стерилизации в автоклаве посте­пенно снижаются давление и температура. Содержимое автоклава охлаждается водой под душем, открытых ваннах или в автокла­вах.

Для каждого вида консервов установлен строгий режим стерилизации в соответствии с формулой

(А + В + С)/Т,

Где А — время, необходимое для удаления воздуха из автоклава и подъема температуры теплоносители до температуры стерили­зации, мин; В — продолжительность собственно стерилизации, мин; С — продолжительность снижения давления в автоклаве до атмосферного, или продолжительность охлаждения консервов, мин; Т — температура стерилизации, °С.

Стерилизация является завершающим процессом в техноло­гии приготовления консервов. Банки после охлаждения сортиру­ют, моют щелочным раствором и горячей водой, сушат, иногда протирают, после чего направляют в склад готовой продукции для приведения их в пригодное состояние для хранения, транс­портировки и реализации в торговой сети.

В процессе хранения консервов в складе происходит их со­зревание. Созревание натуральных консервов заключается в рав­номерном распределении соли в содержимом банки и впитывании в ткани рыбы выделившегося бульона, что улучшает вкусовые качества продукта. Минимальный срок созревания — 1 месяц.

В консервах с томатной заливкой происходит впитывание заливки в рыбу и вытеснение ею масла, проникающего в кусок при обжаривании. Равномерно распределяются и пряности, что придает рыбе специфические вкусовые свойства. Обычно это про­исходит в первые 10-15 суток, поэтому консервы такого типа реа­лизуют после этого срока.

У консервов в масляной заливке бланшированных в масле процесс созревания, т. е. процесс перераспределения масла и обра­зование вкусовых качеств продукта продолжается в течение 2-3 месяцев. Созревание консервов типа шпрот аналогично созрева­нию бланшированных в масле, только в образовании вкусовых свойств принимают участие еще и продукты пиролиза, образую­щиеся при предварительной тепловой обработке (копчении). Срок созревания таких консервов — до 4-х месяцев. Для готовой про­дукции важное значение имеет внешнее оформление, которое за­ключается в четком наглядном изображении на поверхности бан­ки состава и свойств продукта, а также данных о пищевой и энергетической ценности. Эти данные наносятся на поверхности банок литографическим способом либо наклейкой с полной информацией. Ее вполне достаточно для потребителя, но недоста­точно для учета, отчетности и контроля. Для этих целей преду­смотрена система маркирования крышек банок, на которых перед герметизацией консервов штампуется ряд црхфр и литеров.

Методом выдавливания или несмываемой краской на на­ружной стороне дна или крышке нелитографированных банок наносят знаки условных обозначений в 3 ряда. В первом ряду на­носятся: дата изготовления продукции (число, месяц, год). Число — двумя цифрами (до цифры девять включительно впере­ди ставится нуль); месяц — двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится нуль); год — двумя последними цифрами года.

Во втором ряду наносятся ассортиментный знак, состоящий от одной до трех цифр или букв и номер предприятия-изготовителя — от одной до трех цифр или букв, кроме буквы "Р".

В третьем ряду — номер смены (один знак) и индекс рыб­ной промышленности (буква "Р").

При обозначении ассортиментного знака и номера завода одним или двумя знаками перед ними оставляют свободное место для одного или двух знаков.

Например, консервы с ассортиментным знаком 137, выра­ботанные предприятием-изготовителем № 157 в первую смену 5 октября 1995 года, должны иметь следующие обозначения:

051095 137157 1 Р

На банках с икрой осетровых рыб в два ряда наносят сле­дующие условные обозначения. В первом ряду — дата изготовле­ния продукции (декада, месяц, год); декада обозначается одной цифрой (1, 2, 3); месяц — двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится нуль); год — последней цифрой года. Во втором ряду — номер присвоенный мастеру (одной или двумя цифрами).

Допускается на банках с пресервами вместимостью 800 см3 и более наносить дополнительную маркировку "Хранить до… (конечная дата хранения)".

При маркировке литографированных банок на крышку на­носят только реквизиты, отсутствующие на литографии, при ус­ловии, что дата изготовления указана в первом ряду. Индекс рыбной промышленности можно не наносить.

При оформлении наклейки для стеклянной тары маркиро­вочные данные должны быть отпечатаны штампом или компосте­ром с указанием № смены, числа, месяца и года выработки про­дукции. Допускается наносить маркировочные знаки методом выдавливания на крышке, а также наносить маркировку непосредственно на стекло. При односменной работе номер смены можно не наносить.

Маркировку на банки, изготовленные из полиэтилена, на­носят методом холодного выдавливания при помощи разогретой печатной формы, а также путем прикрепления этикетки с обо­значениями. На дне банки должны быть отлиты товарный знак завода-изготовителя, марка полиэтилена, квартал и год выпуска.

На полиэтиленовые крышки наносят условные обозначения, как и при изготовлении консервов в металлической таре. Номер смены и дату изготовления продукции можно наносить на эти­кетку штампом или компостером.

Хранение и транспортирование консервов. Банки с кон­сервами упаковывают в ящики и помещают в склад на хранение. Хранят консервы в сухом прохладном равномерно освещенном складе при постоянной температуре. В нем должно быть преду­смотрена отопительная система и хорошая вентиляция. Ящики с консервами укладывают в штабеля по 10-12 рядов, а неупако­ванные консервы — в пирамиды, помещая между рядами банок картон или фанеру. Температура воздуха должна быть 15-20 °С при влажности 70-75%.

Продолжительность хранения консервов в томатном соусе, а также консервов из тресковых, камбаловых, сельдевых рыб в масле — не более 12 месяцев, другие рыбные консервы в масле и натуральные консервы из лососевых можно хранить до 24 ме­сяцев.

Особое внимание следует уделять транспортировке консер­вов, так как при нарушении условий перевозок может происхо­дит отслаивание кожицы и мяса, помутнение бульона, образова­ние большого количества мясной пульпы и т. д., что приводит к снижению качества консервов. Поэтому при транспортировке консервов их следует оберегать от механических повреждений. Наиболее восприимчивы к механическим воздействиям консервы в собственном соку, а наиболее устойчивы — из обжаренной ры­бы. Консервы следует предохранять от коррозии, а также от пе­регревания и замораживания.

Дефекты рыбных консервов. Большинство консервов вы­пускают в жестяных банках, поэтому обнаружить многие дефек­ты и дать консервам товароведную оценку только по внешнему виду банок трудно. Дефекты консервов могут быть внешние и внутренние. К внешним дефектам относят ржавчину, деформиро­вание банки, птички, жучки, хлопуши и бомбаж.

Ржавчина образуется при недостаточной протирке и сушке банок после стерилизации или при хранении консервов в сыром помещении. Жестяные банки с незначительным налетом ржавчи­ны, которую можно удалить при протирке относят к стандартным, а если после снятия ее остаются раковины, банки относят к нестандартным.

mi band