Технологія морозива, молочних консервів, масло та сирів… — Частина 1

Технологія морозива, молочних консервів, масло та сирів

Класифікація та асортимент морозива. Сировина, і основні групи. Загальна технологічна схема виробництва морозива.

Основні принципи консервування, що застосовуються у виробництві молочних консервів. їх класифікація, асортиментний ряд. Вимоги до якості сировини та готової продукції. Загальні технологічні операції у виробництві молочних консервів. Особливості виробництва згущених молочних консервів: з цукром та без нього, з наповнювачами, згущених стерилізованих та сухих молочних продуктів. Технологічні параметри та апаратурне оформлення їх виробництва.

Класифікація та асортиментний ряд масла вершкового без та з наповнювачами, спредів. Вимоги до сировини та готових продуктів згідно ДСТУ.

Виробництво масла. Принципова технологічна схема виробництва масла. Апаратурно — технологічна схема виробництва масла. Спреди. Їх класифікація.

Класифікація натуральних сирів. Характеристика сировини, яка використовується для виробництва натуральних сирів. Вимоги до молока у сироробстві. Способи покращання його якості.

Полімерні покриття для сирів. Особливості технології твердих, напівтвердих, м’яких сирів. Апаратурно – технологічна схема виробництва сирів.

Консервування харчових продуктів спрямовано на знищення мікрофлори, що може викликати його псування, або на створення таких умов при яких неможливий розвиток у продуктах бактеріальних процесів. Існують наступні методи консервування.

БІОЗ – принцип заснований на підтримці життєдіяльності мікроорганізмів, і її уповільненні при глибокому охолодженні. Збереження овочів, фруктів, а для молока це продовження періоду бактерицидної фази.

АНАБІОЗ – сутність методу полягає в придушенні бактеріальних процесів хімічними (хімоанабиоз) і фізичними (фізіоанабіоз) засобами.

До хімічних засобів відноситься :

А) зміна середовища убік зниження рН (ацидоанабіоз) кисломолочні продукти.

Б) збереження при відсутності або недоліку кисню (вакуумне збереження в атмосфері азоту.

До фізичних методів відносяться :

А)охолодження вище точки замерзання плазми ( психроанабіоз).

Б) заморожування ( криоанабіоз ).

В)висушування (ксероанабіоз).

Г) підвищення осмотичного тиску осмоанабіоз).

ЦЕНОАНАБіОЗ – коли природна мікрофлора заміняється на іншу (соління огірків), утвориться молочна кислота, термін збереження до 6 місяців.

АБіОЗ – знищуються цілком усі мікроорганізми (стерилізація, пастеризаційна обробка УФ променями, ультра короткими хвилями, антисептиками, і. іншими.

Молочні консерви класифікуються по наступної групам :

Згущені і сухі молочні консерви.

Згущені молочні консерви:

А) на основі молока коров’ячого незбираного і молока знежиреного і

Б) з наповнювачами

В) з цукром

За принципом обробки згущені консерви :

А) консервація стерилізацією (згущене стерилізоване молоко без цукру і інші).

Б)консервування пастеризацією (згущене пастеризоване молоко незбиране або молоко знежирене ).

В) консервування цукром згущене молоко з цукром, кава, какао й іншими фруктами, соками, вершки з цукром.

До інших молочних консервів відносяться :

А) з незбираного молока,

Б) з молока знежиреного молока і маслянки)

В) з вершків

Г) з молочних сумішей(морозиво),

Д) дитячі і дієтичні молочні суміші,

Ж) із сироватки – суха сироватка з твердого сиру.

Технологічний процес виробництва складається з наступних операцій :

— приймання молока по якості і кількості, додатково визначають пробу на термостійкість. по алкогольній пробі з 75% етиловим спиртом.

—  очищення,

—  охолодження,

—  резервування молока.

— сепарування для отримання молока нежирного

— нормалізація по жиру і сухих речовинах для молочних консервів на основі незбираного молока,

— пастеризація (85 – 90 ?С) 10 – 15 хв.

— підготовка цукрового сиропу для молочних консервів з наповнювачами,

— згущення суміші,

— внесення компонентів,

— нормалізація продукту після згущення, якщо необхідно дозволяється в окремих випадках,

—  охолодження згущеного молока,

—  кристалізація лактози,

— сушіння у випадку вироблення сухих консервів,

—  фасування,

—  пакування,

—  маркування,

—  збереження готового продукту

—  реалізація

До приймання допускається молоко вищого, 1 і 2 сорту по ДСТУ 3662., приховані пороки молока в результаті випарювання вологи і підвищення кількості сухих речовин можуть збільшуватися (гнильний силосний смак і ін.)

Молоко очищають одним зі способів найкраще на молоко очисниках ) прохолоджуються до температури (4±2ºС) і резервується для безперебійної роботи цеху. Зберігати молоко в охолодженому виді більш 12 годин не дозволяється. Нормалізація суміші на згущення проводиться по основному принципі :

Жсм / СОМОсм = Жпр / СОМОпр.

Нормалізують вершками або молоком. знежиреним.

Пастеризація молока для молочних консервів при температурі 85 – 87 °С без витримки. Пастеризація при більш високих температурах збільшує в’язкість згущеного продукту в процесі збереження, внаслідок фізико – хімічних змін білкової і сольової частини молока при тепловій обробці, при низьких температурах не руйнується фермент ліпаза і продукт прогіркне у результаті розкладання жиру при збереженні .

Згущення молока.

В запобіганні відстою і рівномірного розподілу жиру перед згущенням суміш на жирні молочні консерви гомогенізується ( температура 65 – 70 °С) тиск 12 – 15Мпа. Температура молока подаваного у вакуум – випарний апарат повинна бути в межах не нижче 70 – 80 °С , при такій температурі виключається можливість пригорання його на поверхні апарата. Молоко відразу закипає й інтенсивно перемішується. Утворення молочної плівки на поверхні трубок погіршує тепловіддачу й подовжує процес випарювання вологи. У вакуум випарному апаратах кипіння продукту відбувається при температурі ( 55 – 60 °С), що дозволяє зберегти початкові властивості складових частин молока. Витрата пари, що гріє, на 1кг випаруваної вологи складає 1,1 – 1,2 кг.

Цукор у суміш молока вводять у виді сиропу, концентрація (70 – 75%), щільність 1,329 – 1,356 при 70°С., тривалість готування сиропу 30 – 40 хвилин. Вносять цукор при температурі 60 – 70 °С і підігрівають до 90 – 95 °С або до кипіння. Готовий сироп прозорий блідо коричневого кольору. При подачі готовий сироп пропускають через сітку і фільтр.

Подають сироп у другій половині варіння, коли вся партія суміші надійшла у вакуум випарний апарат і масова частка. сухих речовин – складає 40 – 45 % .Готовність згущення визначають по показнику сухих речовин для молока згущеного з цукром показання рефрактометра 74,3 — 74,5% .

Охолодження і кристалізація лактози згущеного молока з цукром відбувається у вакуум – кристалізаторах, приблизно 1,5 – 2години, при постійному перемішуванні до досягнення температури посиленої кристалізації лактози, потім вносять у продукт 0,02% лактози (молочний цукор) або 1,0% згущеного. молока попереднього варіння, витримують 40 – 60 хв. , при цієї температурі і остаточно прохолоджують до 17 – 18 °С з перемішуванням і направляють на фасування. Фасують у банку № 7 – місткістю 325 см³ або 400гр. Можна фасувати й інші банки. №6, 9, , 11, 14. Облік у молочно консервній промисловості ведеться в тубах, 1 туба – 400 кг. Консервні банки роблять з білої жерсті, двостороннього лудіння, для їхнього виготовлення застосовують спеціальні лінії, спочатку корпусоутворюючі машини потім денце приєднують до корпуса і перевіряють на герметичність. Маркірування кришок і денець проводять штампуванням.

Маркування наступне: на денцях – індекс міністерства, номер заводу і остання цифру року виготовлення консервів, на кришках номер зміни (одна цифра ) число виготовлення продукту (2 цифри), місяць виготовлення (одною буквою алфавіту) і асортиментний номер продукту останні 2 цифри.

Наприклад., молоко згущене з цукром – 76 ( асортиментний №), молоко незбиране сухе – 77(асортиментний №), какао зі згущеним молоком і з цукром – 78 .

Збереження – згущене молоко з цукром зберігають тривалий. час при низьких плюсових. температурах ( 10±4°С) . Гарантійний термін збереження 1 рік. Можливість заморожування при температурі — 14 °Сі нижче не відбивається на зміні якісних показників при розморожуванні, у зв’язку з наявністю великої кількості цукру, що зберігає білок від коагуляції при повільному заморожуванні.

Види, склад, властивості сухих молочних консервів Технологічна схема виробництва сухого незбираного молока

Особливістю технології сухих молочних консервів є сушіння згущеної стандартизованої суміші. При сушінні з поверхні матеріалу, що висушується, віддаляється волога. На її місце в наслідку дифузії починає надходити волога з із внутрішніх шарів продукту. В міру висушування продукту волога в силу збільшення сил зчеплення утримується всі більше. Це обумовлює необхідність більшого поверхневого випару за рахунок більшого диспергування матеріалу, що висушується.

Молоко можна сушити як теплом так і холодом. При використанні холоду молоко висушують методом сублімації. Сутність методу полягає в переході молекул із твердого замороженого стану безпосередньо в пару, минаючи рідку фазу. Структура продукту при цьому істотно не змінюється, зберігаються природні властивості сировини зовнішній вигляд, колір, запах, смак, вміст вітамінів Продукти, добре відновлюються. Методом сублімаційного сушіння сушать кефір, сир, кисле молоко.

Сушіння теплом буває плівкове (контактне) і розпилювальне (повітряне). Плівкове сушіння здійснюється на вальцевих сушарках, що звичайно працюють при атмосферному тиску. Маються сушарки вальці що укладені в кожух, де створюється розрядження і процес відбувається під вакуумом при знижених температурах. Вальцеві сушарки атмосферного типу являють собою установки з одним або двома вальцями, на поверхню яких різним способом наносять продукт.

Розчинність сухого молока, отриманого на вальцевих сушарках менше, ніж розчинність сухого молока розпилювального сушіння. Це обумовлено високою температурою поверхні вальців, в наслідок чого білки молока можуть денатуруватися.

Товщина плівки що наноситься на вальці згущеного молока, повинна бути рівномірної, щоб шари молока прилягаючого до вальців не перегрівалися. Існує кілька способів нанесення молока на вальці:

— згущене молоко надходить у поглиблення між вальцями і при їхньому обертанні протікає між вальцями, додатково підзагущуючись.

— згущене молоко наноситься на вальці розпиленням (струмінь повітря здуває згущене молоко на вальці, обумовлюючи рівномірний розподіл по поверхні вальців. Повітря у форсунки подається під тиском 0,8 – 0,12Мпа.

— згущене молоко наноситься на вальці двома обертовими валиками. При цьому нижній валик, занурюється частково в живильний жолоб зі згущеним молоком, передає молоко верхньому, котрий і наносить продукт на поверхню вальця рівномірним тонким шаром(якщо дуже грузлий продукт).

— згущене молоко, нанесене на поверхню вальців, висушується у виді тонкої плівки, що знімається ножами. Ножі закріплені на станині сушарки, ступінь притиснення ножів до вальців регулюється.

Після зняття ножами плівки надходить у млин для розмелу в порошок. Вальцеві сушарки невеликої продуктивності 250 – 500кг випаруваної вологи в годину.

Розпилювальне сушіння – як сушильний агента використовують повітря. У повітрі завжди утримується якась кількість водяних пар.

Гаряче повітря надходить у сушильну вежу, зустрічається з розпилювальною рідиною, віддає їй частина тепла, в наслідок чого випарювання вологи підсилюється, повітря прохолоджується і насичується парами вологи.

Якщо випарювання продовжується до повного насичення повітря, то температура його досягає температури рідини, що висушується, і випарювання припиниться, тому зволожене повітря необхідно заміняти сухим, і чим швидше відбувається заміна тим інтенсивніше йде сушіння.

Розпилювальні сушарки бувають 3х видів:

—  проти тічні – коли рух часток молока і повітря протилежний,

—  прямо тічні – коли рух часток молока і повітря паралельно,

—  змішаний рух.

По способі розпилення молока сушарки розділяються на:

— форсуночні

— дискові.

У дискових молоко розпорошується під дією відцентрової сили обертового диска. Молоко, вилітає із сопла диска зі швидкістю 150м/сек і зустрічаючи опір повітря, роздрібнюється на дрібні краплі, що утворять як би смолоскип навколо диска.

У форсуночних сушарках молоко розпорошується в наслідок нагнітання його плунжерним насосом під високим тиском 13 – 14 МПа через спеціальну розпилюючу форсунку. Ступінь розпилення молока, у форсуночних сушарках залежить від тиску молока, конструкції форсунки і діаметра отвору її. Хоча якість готового продукту при сушінні на форсуночних і дискових сушарках однакова.

Форсуночні сушарки мають ряд недоліків, вони погано працюють при підвищеній концентрації сухих речовин у згущеному молоці. Мийка і чищення форсунок і трубопроводів скрутна, вони забиваються згущеним молоком у процесі експлуатації, для сушарок великої продуктивності необхідно і велика кількість форсунок. Тому на заводах в основному застосовують дискові форсунки.

Технологічний процес виробництва сухого незбираного молока такий:

—  приймання;

—  охолодження;

—  зберігання;

—  сепарування;

—  нормалізація;

—  гомогенізація;

—  пастеризація;

—  охолодження;

—  згущення;

—  резервування;

—  сушіння;

—  охолодження;

—  пакування;

—  маркування;

—  зберігання;

—  реалізація.

Гомогенізація суміші необхідна для того, що в процесі згущення суміші у вакуум – апараті відбувається часткова дестабілізація жирової емульсії. В наслідок цього жирові кульки укрупнюються. При сушінні такого згущеного молока в сухому молоці з’являються жирові кульки, позбавлені білкової оболонки. Кількість такого вільного жиру досягає в окремих партіях до 10% . Цей жир може легко окисляться на повітрі і в сухому молоці з’являється салистий смак.

Гомогенізують при температурі (50±5°С) і тиску 10 – 12Мпа на одноступінчатому гомогенізаторі. Пастеризацію суміші здійснюють при температурі (106±2)°С з витримкою від 5 – 15 сек. Подача у вакуум апарат при температурі (77±2)°С.

Допускається пастеризація при температурі (95±5)°С з витримкою 5 – 15 сек. Пастеризацію проводять в трубчастих і пластинчастих пастеризаторах, а також у трубчастих підігрівниках, що входять у комплект вакуум-випарних апаратів.

Пастеризована суміш прохолоджується до температури кипіння у вакуум-випарному – апараті 65 – 70°С і подається на випарювання до вмісту сухих речовин 40 – 45% (щільність у цьому випадку 1070 кг/м3 — 1075 . Температура згущеного молока що падається на сушіння повинна бути не нижче 50°С. Температура гарячого повітря 140 — 150°С.

Прохолоджують сухе молоко перед фасуванням до температури 30 — 35°С, фасують у велику тару по 20 кг.

Сухе молоко гігроскопічне, тобто добре поглинає вологу, що відбивається на його якості при збереженні : змінюється колір, з’являється неприємний присмак і запах, знижується розчинність.

Зберігають при температурі (- 1- 10°С) відносної вологості повітря не більше 75% у негерметичній тарі і не більш 85% у герметичній тарі. У першому випадку термін збереження 3 місяці, у другому – 12 місяців.

Загальна технологія виробництва масла

В основу нинішньої технології вершкового масла незалежно від способу виробництва покладено властивість молочного жиру змінювати агрегатний стан під впливом температури. Методи і режим охолодження вершків визначають характер фазових змін жиру та структурно – механічні властивості одержаного масла. З урахуванням цього температурний фактор є відмінною особливістю способу виробництва [7].

Здійснивши систематизацію діючих апаратних систем, можна відмітити, що існують два принципово різних методи:

1)  збивання раніше підготовлених вершків у масловиготовлювачах періодичної чи безперервної дії;

2)  перетворення високо жирних вершків на масло у масло утворювачах [16].

У випадку використання вакуум – маслоутворювача механічній обробці підлягають не високожирні вершки, а масляне зерно, одержане під час охолодження високожирних вершків в розпиленому стані [18].

При способі збивання вершків технологічний процес умовно поділяють на такі стадії:

фізичне визрівання вершків протягом 10 год. і більше при температурі 5–2 оС;

порушення жирової емульсії (збиванням) та утворення масляного зерна як проміжного продукту;

механічна обробка масляного зерна для усереднення його складу і пластифікації.

Тривалість виробничого циклу даним способом – 1 доба. При виробництві масла способом перетворення високожирних вершків тривалість виробничого циклу становить 60 – 90 хв. Перетворення проводиться у безперервному потоці. Час перебування продукту у маслоутворювачі – 3–4 хв. Процес деемульгування жирової емульсії при цьому передує кристалізації гліцеридів [16].

Потоковий спосіб виробництва масла має наступні переваги:

Виробничий цикл продовжується 20 – 30 хв., а при наявності вологоміра для контролю в потоці вмісту вологи у високожирних вершках тривалість його можна скоротити;

Підвищується гігієнічність виробництва, покращується якість масла;

В 2 – 2,5 рази (у порівнянні з виробництвом масла періодичним способом) збільшується потужність підприємства при тих же виробничих площах [8].

Масло виробляють двома способами: збиванням вершків І перетворенням високо жирних вершків.

Виробництво масла збиванням вершків можна умовно поділити на три стадії:

перша — утворення піни. В перший період збивання спостерігається значне утворення піни із вершків. Так, 1 л спінених вершків має загальну поверхню повітряних бульбашок близько 80 м3. При цьому проходять флотація жирових кульок на поверхню повітря­ної бульбашки і часткова втрата жировими кульками оболонок;

Жирові грудочки знову флотуються повітряними бульбашками. У процесі збивання вершків близько 50.-.70 % оболонкової речовини пере­ходить у плазму. В другій половині збивання повітряні бульбаш­ки збільшуються і одночасно зменшується їх загальний об’єм; — Д/ третя стадія — утворення масляного зерна! При цьому окремі зліплені жимові груд очки "в"результаті багаторазового їх зіткнення з’єднуються в більші і утворюється масляне зерно, розміри якого залежать від багатьох факторів, в тому числі від вмісту жиру в вершках і температури збивання.

Процес перетворення високожирних вершків на масло якісно відрізняється від описаного. В першому випадку масло одержується із вершків їх збиванням в масло виготовлювачі, в другому випадку вихідні вершки знову сепарують І одержують високожирні вершки із таким самим вмістом жиру, як і в маслі.

При одержанні високожирних вершків проходить концентрація жирових кульок, але між ними зберігається водно-білкова прожилка, яка забезпечує стійкість жирової емульсії. В процесі охолодження високожирних вершків та механічної дії на них цей прошарок розвивається і жирові кульки злипаються одна з одною, утворюючи безперервну жирову фазу. Отже, поряд з без­перервною водною фазою утворюється і безперервна жирова фаза. Така зміна в структурі має назву обернення фаз.

Одночасно з оберненням фаз утворюється кристалізацій­на структура, що являє собою міцний каркас з кристалів молочного жиру, які зрослися. Коагуляційна структура складається з дрібнокристалічних утворень, які мають високу пластичність. Співвідношення між кристалізаційною і коагуляційною структурами визначає якість готового продукту. Якщо в змішаній структурі випереджає кристалізаційна структура, мас­ло набуває досить густої, крихкої консистенції, якщо коагуляційна, — консистенція готового продукту м’яка і маститься.

Співвідношення зазначених структур залежить від темпе­ратури охолодження високожирних вершків у масло утворювачі і від тривалості їх механічної обробки. При підвищених температурах утверджується коагуляційна форма, а при нетривалій механічній дії переважає кристалізаційна.

Технологічна схема виробництва масла методом збивання.

Вплив різних факторів на процес збивання вершків. Тривалість збивання вершків визнача­ється переважно затратами часу на утво­рення піни та її руйнування і тісно пов’язана з піноутворювальною здатніс­тю вершків. Тому фактори, які впливають на утворення і руйну­вання повітряних пухирців, впливають також на тривалість зби­вання вершків.

Вплив температури на збивання вершків. Температура вершків значною мірою впливає на хід і результати збивання, то­му треба суворо контролювати її в процесі збивання. Регулювати цей процес можна зміною температури. Початкову температуру вершків треба вибирати з таким розрахунком, щоб тривалість їх збивання, відхід жиру в маслянку, підвищення температури, кон­систенція і розміри масляного зерна були у межах норм. У процесі збивання температура вершків поступово збільшується. Приріст температури на весь період збивання має становити 1,5 — 2 °С. Го­ловним джерелом теплоти є перетворення механічної енергії на теплову. Зміни температури вершків у процесі збивання пов’язані також із теплообміном між вершками і повітрям приміщення, а також з холодоносієм, що циркулює в сорочці камери, із зміною агрегатного стану молочного жиру й поверхневими явищами.

Температуру збивання вершків вибирають з урахуванням хі­мічного складу молочного жиру, який змінюється залежно від по­ри року та годівлі тварин. Враховують умови низькотемпературної обробки вершків, якість останніх, конструкцію масловиготовлювача. Взимку, коли молочний жир складається значною мірою із тригліцеридів, які містять насичені жирні кислоти, вершки тре­ба збивати за вищої температури, ніж улітку.

Початкова температура збивання залежить від жирності верш­ків. Із зниженням вмісту жиру у вершках початкову температуру збивання підвищують, щоб забезпечити більш повну агрегацію жирових кульок. За високої температури збивання вершків утво­рюється крупнодисперсна піна, малостійка проти механічної дії, знижується кількість закристалізованого жиру в результаті роз­плавлення деяких низькоплавких тригліцеридів, Збільшується кількість рідкої фракції молочного жиру. Надлишок рідкого жиру знижує стійкість утворених пухирців піни і може перейти в плаз­му, де диспергується, підвищуючи жирність маслянки, а також зумовлює зменшення твердості грудочок жиру, що утворюються. Тому за високої початкової температури вершків тривалість їх збивання скорочується, збільшується вміст жиру в маслянці, одер­жане масляне зерно має надмірно м’яку консистенцію.

Чим вища температура збивання, тим більше жиру переходить у маслянку. За вищої кінцевої температури збивання верш­ків утворюються несприятливі умови для формування масляного
зерна після руйнування піни і збільшується тривалість збивання. За дуже низької початкової температури утворення масляно­го зерна може затримуватися доти, поки температура вершків,
що збиваються, через механічні впливи та з інших причин недосягне межі, за якої можлива агрегація жирових кульок. За температури вершків нижче 5 — 7 °С неможливе утворення масля­ного зерна при збиванні їх у масловиготовлювачах періодичної дії. Воно утворюється тільки у збивачах з мішалками за більш, низької температури (2 °С) із значними затратами часу на процес збивання.

Вплив швидкості обертання масловиготовлювачів. Під час обертання масловиготовлювача вершки піднімаються на відповідну висоту, а потім падають вниз, коли прискорення сили тяжіння перевищує відцентрове прискорення. Падаючи, вершки| змішуються з потоками вершків, які піднімаються вгору, захоп­люючи за собою частину повітря, яке диспергується у вершках під час їх перемішування. В потоці вершків виникає градієнт швидко­сті, що є також необхідною умовою утворення масляного зерна.

Якщо швидкість обертання масловиготовлювача надміро висо­ка, то відцентрове прискорення більше за прискорення сили тя­жіння і вершки, притиснуті відцентровою силою, утримуються бі­ля стінок бочки масловиготовлювача, внаслідок чого падіння ве­ршків не відбувається і агрегація жирових кульок припиниться.

Вплив ступеня заповнення масловиготовлювача. Ступінь заповнення масловиготовлювача — одна з важливих умов нор­мального перебігу збивання вершків. Оптимальне заповнення залежить від вмісту жиру у вершках. Із його збільшенням ступінь заповнення масловиготовлювача вершками має зменшуватися. При збиванні вершків жирністю до 37 % опти­мальне заповнення масловиготовлювача становить 40 — 50 % за­гальної місткості, а при збиванні більш жирних вершків — 35 %. При заповненні масловиготовлювача на 40 — 45 % досягається мак­симальна поверхня повітряної дисперсії, що позитивно впливає на хід збивання. Мінімальне заповнення масловиготовлювача — 25 %. Недовантаження і перевантаження масловиготовлювача вершками спричинює порушення нормального перебігу збивання вершків та появу вад консистенції масла.

У разі недостатнього заповнення масловиготовлювача процес утворення масляного зерна прискорюється, внаслідок чого части­на жирових кульок не встигає агрегатуватися і залишається у мас­лянці, знижуючи ступінь використання жиру. За мінімального заповнення масловиготовлювача вершками тривалість збивання не скорочується, а подовжується, оскільки під час обертання мас­ловиготовлювача вершки розтікаються по стінках і повільно пе­реміщуються по поверхні.

При надлишковому заповненні масловиготовлювача вершками процес утворення масляного зерна сповільнюється внаслідок зни­ження інтенсивності утворення та руйнування повітряних пухир­ців; тривалість збивання вершків подовжується, підвищується ви­хід жиру в маслянку і погіршується консистенція масла. Процес збивання різко подовжується при заповненні масловиготовлювача вершками більш як на 50 % загальної місткості.

Вплив жирності вершків. Чим вища концентрація жиру у ве­ршках, тим ближче одна до одної розміщені жирові кульки. Тому із збільшенням концентрації жиру у вершках скорочується процес їх збивання. Однак у масловиготовлювачах періодичної дії прискорення збивання вершків спостерігається в обмежених показниках жирності внаслідок значного підвищення в’язкості утвореної піни із збільшенням жирності вершків. В’язкість вершків підвищеної жирності в процесі збивання зростає настільки, що може не відбутися відрив їх від стінки і падіння, що зумовить припинення процесу утворення масляного жиру. Сповільнювальна дія в’язкості на процес збивання вершків виявляється меншою мі­рою при збільшенні діаметра бочки масловиготовлювача.

З підвищенням жирності вершків вміст жиру в маслянці збільшується, оскільки в одиниці об’єму жирніших вершків більше невеликих жирових кульок, які переходять під час збивання у мас­лянку.

Вплив ступеня затвердіння молочного жиру. В Процесі низькотемпературної обробки вершків досягається рівновага між твердим і рідким жиром. Вершки, в яких не досягнуто рівноваги, містять підвищену кількість рідкого жиру, що негативно впливає на процес збивання і консистенцію масляного зерна. У цих верш­ках частина жиру твердне під час збивання. Процес збивання від­бувається нормально при вмісті у вершках близько 30 % твердого жиру. При цьому досягається необхідний ступінь гідрофобності жирових кульок, що забезпечує краще використання жиру і одер­жання масла нормальної консистенції.

За недостатнього ступеня затвердіння жиру утворюється мас­ляне зерно м’якої консистенції, підвищується вміст жиру в маслян­ці. М’яке масляне зерно містить багато поверхневої плазми і ще більше — плазми у вигляді дрібних крапель, захоплених грудоч­ками жиру при формуванні зерна; остання не видаляється під час промивання і обробки масла, що зумовлює підвищену вологість масла й високий вміст у ньому білків. Вершки з недостатньо за­тверділим жиром треба збивати за знижених температур.

Вершки з високим ступенем затвердіння молочного жиру характеризуються нижчим значенням питомої поверхневої енергії і збільшеною густиною. При їх збиванні утворюється міцна з дріб­ними пухирцями піна, яка поступово руйнується, внаслідок чого процес збивання вершків стає тривалішим, масляне зерно набуває грубої консистенції. Щоб поліпшити консистенцію масла й досягти нормальної тривалості збивання, такі вершки потрібно збивати при вищій температурі.

Вплив кислотності вершків на процес збивання пов’язаний з дією рН дисперсного середовища на властивості оболонки жирових кульок, ступінь гідратації, величину електричного заряду. Внаслідок зміни рН плазми вершків змінюється також колоїдно-фізичний стан білків, що позначається на густині й величині пито­мої поверхневої енергії вершків. У заквашених вершках рН середо­вища зміщується в бік ізоелектричної точки білків плазми, але не досягає її. Ізоелектрична точка казеїну відповідає значенню рН, що дорівнює 4,6, глобуліну — 5,4, оболонкового білка в межах 4,1 — 4,5.

Збільшення кислотності вершків спричинює зниження елект­ричного заряду жирових кульок та ступеня гідратації білків. При цьому послаблюється адсорбційний зв’язок між жиром і поверхне­во-активними речовинами оболонки, що сприяє прискоренню аг­регації жирових кульок та більш повному використанню жиру під час збивання. Питома поверхнева енергія кислих вершків менша, тому процес утворення піни відбувається значно інтенсивніше, що також сприяє зменшенню тривалості збивання кислих вершків.

Низькотемпературна обробка вершків. Зразу після пастеризації вершки швидко охолоджують до температури +2-+10°С, нижчої точки затвердіння молочного жиру і витримують 6-8 годин. Таке витримування називають фізичним дозріванням вершків, розуміючи під цим терміном затвердіння молочного жиру і фізико-хімічні зміни оболонки жирових кульок. При цьому метою є переведення деякої кількості рідкого жиру у твердий стан. Тільки при наявності у вершках затверділого жиру можна при збиванні вершків одержати масляне зерно, забезпечити добру консистенцію вершкового масла і нормальний відхід жиру в маслянку.

Під час фізичного дозрівання вершків лише частина рідкого жиру переходить у твердий стан. Відношення кількості затверділого рідкого жиру до первинної кількості його у відсотках прийнято називати Ступенем Затвердіння жиру. Ця величина вказує, яка кількість рідкого жиру пе­рейшла в твердий стан у результаті фазових змін.

Під фазовими змінами розуміють сукупність процесів, що відбуваються при охолодженні та нагріванні молочного жиру; зміни агрегатного стану, кристалізація з утворенням твердих розчинів у різних поліаморфних модифікаціях, поліаморфне перетворення. Ступінь затвердіння молочного жиру має важливе значення при збиванні вершків і наступній механічній обробці масляного зерна.

Кожній температурі охолодження вершків відповідає максимально можливий ступінь затвердіння молочного жиру, при досягненні якого жир знаходиться у врівноваженому стані. Кристалізація молочного жиру відбувається повільно, оскільки зниження температури збільшує в’язкість рідкої фракції жиру, яка є розчинником для гліцеридів з більш високою температурою топлення. Тому для досягнення рівноваги потрібне витримування вершків. При досягненні стану рівноваги наступне їх витримування не спричинює додаткового затвердіння жиру.

Можна виділити Три періоди затвердіння молочного жиру. Перший Період характеризується масовою кристалізацією високоплавких і частково середньоплавких гліцеридів молочного жиру (зона першої масової кристалізації молочного жиру). Тривалість першого періоду коливається при затвердінні жиру в спокої від 15 до 30 хв. у інтервалі температур від 0 °С до 10 °С. У першому періоді в твердий стан переходить до 50 % і більше рідкого жиру, здатного кристалізуватися при даній температурі. Однак кількість твердого жиру, одержаного в кінці першого періоду нижча бажаного, при якому забезпечується нормальний процес збивання вершків, невисокий відхід жиру в маслянку і добра консистенція вершкового масла. Тому строк витримування вершків подовжують з урахуванням впливу різних факторів на досягнення стану рівноваги між твердим і рідким жиром.

Другий період характеризується різким зниженням темпу кристалізації молочного жиру в зв’язку із зменшенням концентрації високоплавких гліцеридів у розплавленому молочному жирі. Можливе утворення центрів кристалізації більш легкоплавких гліцеридів.

Третій період починається з новим збільшенням швидкості кристалізації, тригліцеридів молочного жиру. В цей період викристалізовуються частково середньоплавкі та низькоплавкі гліцериди молочного жиру. Встановлюється рівновага між рідким і твердим жиром. Цей період відповідає зоні другої масової кристалізації молочного жиру. Швидкість кристалізації тригліцеридів протягом цього періоду нижча швидкості кристалізації в першому періоді у зв’язку з малим ступенем перенасичення.

Вважають, що під час заключного періоду затвердіння відбуваються поліаморфні перетворення молочного жиру, а також довільний ріст більших кристалів за рахунок розчинення менших.

Промивання масляного зерна. Закін­чивши збивання, із масловиготовлювача видаляють маслянку, а масляне зерно двічі промивають водою. Для цього у масловиготовлювач наливають чисту воду на 40 — 50 % об’єму верш­ків. Воду для промивання залишають у масловиготовлювачі на 3 — 5 хв і для кращого промивання масляних зерен протягом цього часу 4-5 разів обертають бочку (на швидкості збивання), а потім воду видаляють. Після цього вдруге наливають воду на 30 — 40 % об’єму вершків і знову 4 — 5 разів обертають бочку. Промивати ма­сляне зерно більше 2 разів не рекомендується, оскільки погіршу­ються його смак та аромат внаслідок видалення ароматичних ре­човин з водою для промивання. Тільки при збиванні масла із ду­же низькоякісних вершків його промивають тричі. Промиванням видаляють маслянку, адсорбовану поверхню масляного зерна. В процесі промивання масляних зерен знижується концентрація речовин, розчинених у плазмі, а стійкість масла підвищується.

Tagged with: , , ,
Posted in Загальні технології харчових виробництв

Перелік предметів:
  1. Інформаційні технологіі в галузі
  2. Інформаційні технологіі в системах якості стандартизаціісертифікаціі
  3. Історія української культури
  4. Бухоблік у ресторанному господарстві
  5. Діловодство
  6. Мікропроцесорні системи управління технологічними процесами
  7. Науково-практичні основи технологіі молока і молочних продуктів
  8. Науково-практичні основи технологіі м’яса і м’ясних продуктів
  9. Організація обслуговування у підприємствах ресторанного господарства
  10. Основи наукових досліджень та технічноі творчості
  11. Основи охорони праці
  12. Основи підприємницькоі діяльності та агробізнесу
  13. Політологія
  14. Технологічне обладнання для молочноі промисловості
  15. Технологічне обладнання для м’ясноі промисловості
  16. Технологічний семінар
  17. Технологія зберігання консервування та переробки молока
  18. Технологія зберігання консервування та переробки м’яса
  19. Технологія продукціі підприємств ресторанного господарства
  20. Технохімічний контроль
  21. Технохімічний контроль
  22. Управління якістю продукціі ресторанного господарства
  23. Вища математика 3к.1с
  24. Вступ до фаху 4к.2с.
  25. Загальні технології харчових виробництв
  26. Загальна технологія харчових виробництв 4к.2с.
  27. Мікробіологія молока і молочних продуктів 3к.1с
  28. Математичні моделі в розрахунках на еом
  29. Методи контролю харчових виробництв
  30. Основи фізіології та гігієни харчування 3к.1с
  31. Отримання доброякісного молока 3к.1с
  32. Прикладна механіка
  33. Прикладна механіка 4к.2с.
  34. Теоретичні основи технології харчових виробництв
  35. Технологія зберігання, консервування та переробки м’яса
  36. Фізика
  37. Харчові та дієтичні добавки
  38. Фізичне виховання 3к.1с

На русском

  1. Методы контроля пищевых производств
  2. Общая технология пищевых производств
  3. Теоретические основы технологий пищевых производств
  4. Технология хранения, консервирования и переработки мяса
LiveInternet

Интернет реклама УБС