Производство рыбных консервов проблема сохранения и создания… — Частина 2

Посол производят с применением мокрого способа, введени­ем сухой соли в банку и путем добавления заливок, содержащих необходимое количество соли. При использовании механизиро­ванных линий предпочтение отдается сухому посолу, как способу, позволяющему осуществлять точную дозировку соли при исполь­зовании сравнительно простых соледозаторов.

Специальными дозирующими устройствами в каждую банку насыпают мелкую соль "Экстра" помола № 0. Количество соли, расходуемое на каждую банку, соответствует ее вместимости. Та­кой метод в основном используется при производстве консервов в масле и с добавлением масла. При изготовлении консервов из сельди, скумбрии, ставриды и сардины при использовании сухого посола наблюдается разная соленость консервов pi повышенное количество водного отстоя в масле по сравнению с применением мокрого посола.

При использовании рыбы с нежной структурой мышечной ткани целесообразно применять мокрый посол с целью закрепле­ния и лучшего сохранения целостности рыбы в процессе стерили­зации.

Мокрый посол осуществляется в ванных с ковшовым кон­вейером, который перемещает куски рыбы в растворе, извлекает их из него и некоторое время выдерживают в ковшах для равно­мерного распределения соли по толщине куска. Концентрация раствора поддерживается постоянной, равной 22-24% (плотность 1180-1200 кг/м3. Продолжительность выдержки регулируют ско­ростью движения конвейера. При просаливании в растворах в продукте сохраняется больше влаги, он становится более соч­ным, с приятными вкусовыми свойствами.

Вместе с тем просаливание в растворах экономически не всегда оправдано из-за излишнего расхода соли, теряемой при смене загрязненного тузлука.

Введение соли через заливку осуществляется только для тех видов консервов, которые изготовляются с добавлением заливок типа томатных, желирующих, в состав которых входит вода. Ко­личество вводимой в заливку соли должно обеспечивать стан­дартную соленость консервов. Введение соли в заливку при производстве консервов в томатном соусе снижает потери сырья на 1 % сокращает ее расход.

Соленость томатного соуса, добавляемого в банку для обес­печения стандартной солености консервов, рассчитывается по формуле

С = А • В/Т,

Где С — соленость томатного соуса, %; А — масса консервов, г; В — соленость консервов, %; Т — масса соуса в банке, г.

При помощи показателя солености соуса определяют необ-ходкмое количество соли. Например, в банку уложено 230 г рыбы и 70 г заливки. По требованиям технологии соленость должна быть 2%, что соответствует, 7 г соли во всей массе продукта. Эта соль должна быть растворена в 70 г заливки. Поэтому концен­трация соли в ней должна быть 10%.

Предварительная тепловая обработка осуществляется с целью удаления из рыбы лишний воды и придания сырью спе­цифических вкусовых качеств, присущих консервам определен­ного типа. Она является необходимым элементом технологии производства консервов, так как при наличии воды рыба окажет­ся невкусной, водянистой и при дальнейшей обработке будет де­формироваться и разрушаться. Чтобы этого не произошло, необ­ходимо из рыбы удалить свободную воду, с таким расчетом, чтобы мясо было сочным, но не водянистым, и обладало доста­точной прочностью и упругостью.

Точное определение количества свободной воды, которое не­обходимо удалить при тепловой обработке, является важной за­дачей при приготовлении консервов. Считается, что в зависимо­сти от содержания жира и белка потери массы рыбы должны колебаться в пределах 8-30%. Уменьшение массы вследствие уда­ленной влаги восполняют другими пищевыми продуктами, что повышает общую ценность консервов.

В настоящее время методами предварительной тепловой об­работки является обжаривание, бланширование, пропекание, го­рячее копчение. Выбор метода зависит в первую очередь от тех­нологических особенностей сырья. Например, пропекание и копчение салаки и кильки придают им значительно лучшие ка­чества, чем бланширование и даже обжаривание. А для большин­ства карповых рыб обжаривание дает лучший результат, чем дру­гие методы тепловой обработки.

При переработке лососевых рыб тепловая обработка ухуд­шает качество продукта, поэтому Для Таких рыб ее не применя­ют. Необходимо учитывать, что предварительная тепловая обра­ботка определяет тип консервов. Копченую рыбу не следует выпускать в томатном соусе, так как в этом случае получится невкусный продукт.

Обжаривание применяется в основном при производстве консервов в томатном соусе для частичного удаления влаги, при­дания готовым консервам повышенных вкусовых качеств и энер­гетической ценности, уменьшения бактериальной обсемененности рыбы и сохранения целостности ее в процессе стерилизации. Об­жаривание производится в растительном масле при температуре 140-160 °С. Перед этим рыбу или порционные куски панируют, путем покрытия поверхности рыбы тонким слоем пшеничной му­ки 85%-го помола Для Обеспечения образования плотной короч­ки, препятствующей интенсивному испарению влаги. При обжа­ривании наряду с испарением воды, денатурацией белков, частичной инактивацией ферментов и разрушением витаминов происходит жировой обмен. Если обжаривается рыба с неболь­шим содержанием жира, то масло впитывается в ее ткани, а если жирная, то, наооборот, жир переходит в масло.

При обжаривании в тканях рыбы происходит денатурация белков, сопровождающаяся выделением влаги. В результате плотность тканей повышается, что положительно влияет на по­следующие технологические процессы. Рыба в процессе стерили­зации не разваривается, удобнее фасуется в банки.

Характерными особенностями обжаривания являются не­большие потери азотистых веществ и практически полное унич­тожение микроорганизмов на поверхности рыбы. Масса рыбы в результате обжаривания уменьшается в среднем на 20%. Это уменьшение складывается из потери влаги и впитывания масла. Уменьшение массы за счет испарения влаги называется истинной ужаркой, а суммарное изменение массы — видимой ужаркой. Количество впитываемого масла составляет 8-10% массы обжа­ренной рыбы, следовательно, количество испаренной воды со­ставляет фактически 28-30%.

При обжаривании продукт приобретает дополнительное ко­личество пищевых компонентов и питательная ценность обжа­ренной рыбы повышается. Количество масла при обжаривании в 3-4 раза больше впитываемого в рыбу, что приводит к дополни­тельным затратам. Дополнительный расход масла складывается из его выгорания, уноса, частично за счет необходимости перио­дической смены. Потери восполняются путем добавления свежего масла. Отношение долитого масла к массе масла, находящегося в обжарочном аппарате в течение смены, называют коэффициен­том сменности масла.

В процессе обжаривания происходят изменения химическо­го состава масла, в частности, накапливаются продукты его окис­ления, в том числе полимеризированные вещества, присутствие которых в пищевых продуктах недопустимо.

Обжаривание применяют иногда и в производстве консервов в масле. В этом случае обваливать рыбу в муке не следует, так как получаемые консервы будут плохого качества. Рыбу до обжарки подсушивают или слегка пропекают и только после этого обжаривают в масле. Из-за трудоемкости и низкой производительности труда этот способ тепловой обработки не получил широкого применения.

В настоящее время существуют много типов обжарочных печей, которые по способу нагрева масла можно разделить на паромасляные и электрические. В паромасляных печах масло нагревается паром, циркулирующим в трубах (змеевики) под давлением до 1 Мпа. Змеевики находятся в масле. В электрических печах масло нагревается от поверхности электрических нагревателей (ТЭНы).

Бланширование Осуществляется для предварительного про­варивания и частичного обезвоживания рыбы, что уменьшает ко­личество водного отстоя при стерилизации. Бланшировать — это значить отбеливать, и действительно, в результате этого тех­нологического процесса рыба приобретает матово-белый цвет. В процессе бланширования частично происходят коагуляция и денатурация белков, выделяется свободная вода вместе с водорас­творимыми азотистыми веществами, уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов, частично инактивируются ферменты.

Сущность бланширования стоит в том, что подготовленную рыбу погружают на 5-10 мин в кипящую воду, охлаждают и на­правляют для дальнейшей переработки. Его можно проводить и в атмосфере острого пара температурой 100 °С или горячим воз­духом при температуре 120 °С. В настоящее время применяется комбинированный способ бланширования: сначала прогрев ост­рым паром с последующей обработкой горячим воздухом в блан-ширователях.

Принцип работы аппарата для бланширования рыбы за­ключается в следующем. Подготовленные банки устанавливают в рабочий орган аппарата и накрывают сетчатыми крышками. По­падающая в рабочее пространство аппарата рыба прогревается острым паром при температуре 100 °С, а затем в следующем от­секе продукт прогревается и частично подсушивается горячим воздухом температурой 120 °С. При поступлении в аппарат банки опрокидываются вверх дном для удаления бульона, состоящего из воды, жира и белковых веществ. По выходе из аппарата банки вновь становятся в нормальное положение.

Производительность аппарата от 70 до 144 банок/мин, про­должительность бланшировки от 45 до 90 мин в зависимости от объема банок.

При такой обработке теряется примерно 20% массы рыбы. Эти потери должны компенсироваться за счет добавления в банки других продуктов.

В связи с потерями, возникающими при паровоздушной обработке рыбы, в настоящее время используются более совер­шенные процессы бланширования. На аппаратах Н-20-ИЖА, ра­ботающих с использованием ИК-излучения. Банки с рыбой по­следовательно перемещаются под лампами ИК-излучения. При этом рыба нагревается, проваривается: и подсушивается.

Наиболее перспективным считается способ бланширования с помощью энергии сверхвысоких частот (СВЧ). Применение это­го способа дает возможность сократить время по сравнению с бланшированием паром в 20 раз.

Пропекание осуществляется путем тепловой обработки ры­бы горячим (сухим) воздухом или лучами. Температура воздуха при пропекании достигает 120 °С и выше. При этом часть влаги испаряется, а более значительная часть влаги перемещается во внутренние слои мяса под действием разности температур (термо­диффузия).

Одновременно под действием теплоты в наружных слоях мяса белок денатурируется и ткани уплотняются, за счет чего создаются неблагоприятные условия для испарения влаги из ры­бы. Во внутренних слоях тушки или куска скапливается избы­точное количество влаги, которую необходимо удалить.

Процесс пропекания рыбы состоит из двух стадий. На пер­вой происходит интенсивное обезвоживание кожи и мяса в на­ружных слоях рыбы, а на второй — удаление влаги из внутрен­них слоев. Если удлиняется первая стадия, то внутренние слои мяса рыбы перегреваются, вода начинает превращаться в пар и от избыточного его давления тушки или куски деформируются, об­разуется лопанец, особенно, при обработке рыбы ИК-лучами. По­этому первую стадию необходимо прекращать с таким расчетом, чтобы вторая протекала за счет теплоты аккумулированной в теле рыбы, т. е. прекратить подачу горячего воздуха или уменьшить его температуру. В этом случае влияние разности температур прекращается и происходит прогревание внутренних слоев мяса рыбы. При этом влага в натурально^ состоянии или в виде пара движется к поверхность из-за разности ее концентрации во внут­ренних и внешних слоях, и испаряется, а часть остается в на­ружных слоях и в коже, увлажняя их, что препятствует развари­ванию рыбы во время стерилизации.

Необходимым условием проникания является обработка каждой рыбы в отдельности, что усложняет производственный процесс и конструкцию оборудование. С целью упрощения этого процесса рыбу сначала бланшируют, а затем пропекают. При пропекании рыба теряет в массе от 14 до 20%, приобретая прив­кус и запах печеной рыбы. Этот способ тепловой обработки ис­пользуют при производстве консервов в масле.

Существуют два способа Копченая Рыбы — горячий и хо­лодный. Горячее Копчение — это обработка рыбы дымом, обра­зующимся при неполном сгорании древесины при температуре выше 80 °С.

На первом этапе рыба подсушивается и проваривается (про­пекается) в результате нагревания ее горячей дымовоздушной смесью, сопровождающегося частичным удалением из рыбы во­ды, денатурацией белков, желатинизацией коллагена и разруше­нием тканевых ферментов. Затем на поверхности рыбы оседают коптильные вещества дыма и происходит их последующая диф­фузия через кожу в глубь мышечной ткани.

Коптильный дым, получаемый при неполном сгорании дре­весины, представляет сложную смесь, состоящую из различных химических веществ, которые находятся в дыме в капельно­жидком, парообразном, газообразном и твердом состояниях. Ос­новными компонентами дыма, образующимися в процессе копче­ния являются: метиловый, этиловый и пропиловый спирт, му­равьиный, уксусный и пропионовый альдегиды, акролеин, фурфурол, ацетон, диацетил, муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты и другие вещества, всего около 70 различных соеди­нений. Все они находятся во взвешенном состоянии и постепенно оседают на рыбу.

Скорость осаждения дыма на рыбе зависит от состояния ее поверхности. Если рыба влажная, то дым оседает очень быстро, но рыба при этом становится темной, непривлекательной, а если поверхность рыбы сухая, дым оседает медленно, но рыба при этом приобретает бледный светло-желтый цвет. Процесс копчения за счет высокой температуры внутри рыбы (около 70 °С), оказы­вает стерилизующее действие, которое усиливается бактерицид­ным действием веществ, входящих в состав дыма и обладающих антисептическими свойствами.

Для копчения рыбы используют обычно древесину листвен­ных пород — ольху, бук, осину и березу (без коры) влажностью не более 25%. Хвойные породы деревьев использовать нельзя, так как они содержат много смол, что придает рыбе горьковатый вкус и окрашивает в темный цвет.

Использование древесины с более высокой влажностью уве­личивает количество сажи в дыме, что придает продукту темный и грязный вид, в результате чего она становится не пригодной для консервирования.

Горячее копчение предусматривает 3 стадии: подсушивание, пропекание и собственно копчение. При подсушивании рыбы в коптильных камерах поддерживается температура в пределах 60-80 °С, что является наиболее оптимальным для уплотнения кожи и наружного слоя мяса воизбежании разрыва и излишнего выделения влаги из рыбы. Подсушивание прекращают, когда поверх­ность кожи или мяса на разрезе станет суховатой, что способству­ет лучшему осаждению дыма на поверхности рыбы.

Пропекание осуществляется с целью проварки мяса рыбы, так как последующая стадия (копчение) продолжается недолго и осуществляется при температуре, недостаточной для проварки. Пропекают рыбу при температуре 110-150 °С не более 20 мин.

Копчение осуществляется при температуре 90-110 °С. Его продолжительность зависит от вида рыбы, состояния ее поверх­ности, температуры дыма и т. д. В результате копчения рыба при­обретает приятный аромат копчености и внешний вид.

В настоящее время с целью ускорения процесса копчения используется способ электрокопчения рыбы. При обычном копче­нии рыбу коптят густым дымом, а при электрокопчении умень­шают густоту, так как при меньшей концентрации облегчается ионизация дыма и улучшается осаждение веществ, находящихся в нем. Это связано с тем, что в коптильной камере создается электрическое поле высокого напряжения, в котором частицы дыма движутся в строго определенном направлении, что способ­ствует их осаждению. При этом рыба служит электродом с зарядом, противоположным заряду частиц дыма.

Кроме того применяется мокрое или бездымное копчение, за счет использования специальных жидких коптильных препа­ратов, полученных методом сухой перегонки древесины.

Мокрое копчение осуществляется путем погружения кусков или тушек рыбы в ванну с раствором коптильной жидкости в те­чение 30-60 с, после чего рыба подсушивается и проваривается ИК-лучами в течение 15-30 мин. Однако эти методы не получили широкого распространения в консервном производстве.

Для Холодного копчения, Как правило, используется соле­ный полуфабрикат. В процессе копчения рыба не пропекается и не сваривается, а утрачивает вкус и запах сырой рыбы и стано­вится пригодной в пищу без дополнительной кулинарной обра­ботки. Предварительно соленый полуфабрикат смачивают в чис­той воде или в слабом соленом растворе (плотность 1,1 г/см3 до содержания соли в рыбе Для 1-го сорта не более 4-7,5% и 2-го — 6-10%, после чего рыбу нанизывают на рейки или шомпола и подсушивают до содержание влаги 62-68%. Можно рыбу подсу­шивать в естественных условиях в течение 1-2 суток в теплое время и до 4-х в холодное время года, а можно в сушильных шкафах с подачей теплого воздуха (20-25 °С). Продолжительность подсушки 18-36 ч, при этом потери массы рыбы составляют 16-22%.

Затем рыбу помещают в камеры копчения без соприкосно­вения друг с другом и обрабатывают дымом. Копчение в зависимости от размера рыбы длится от б до 120 ч при температуре в

Камере 20-25 °С, а спустя 12 ч ее доводят до 30-35 °С.

Можно рыбу перед копчением разрезать на части или в виде филе, затем просолить 30 мин в 12%-ном растворе соли и нани­зать на прутки для копчения в течение 5-12 ч. Приготовленное таким образом филе пригодно для дальнейшей переработки на консервы и пресервы.

Расфасовка рыбы. В зависимости от вида консервов рыбу расфасовывают в банки механически или вручную. При произ­водстве натуральных лососевых консервов свежую рыбу уклады­вают в банки на автоматических набивочных машинах марок ИНА-115, ИНА-116.

Обжаренную, копченую, бланшированную и подсушенную рыбу ввиду нежной консистенции ее мяса укладывают в банки вручную на расфасовочных конвейерах.

Как правило, в технологических линиях наполнение банок происходит до тепловой обработки. Исключение составляют шпроты, сайра, бланшированная в масле, частик, обжаренный в соусе. Эти виды консервов фасуют вручную, шпроты и обжа­ренную после тепловой обработки сайру до тепловой обработки. Заполнение банок производится в соответствии с требованиями нормативной документации, предусматривающей количество и способы размещения кусков в банке. От укладки рыбы в банки зависит товарный вид и качество консервов. Если в банку поло­жить рыбы больше, чем предусмотрено нормой, в ней останется меньше места для заливки соуса или масла, что приводит к ухудшению вкуса консервов. И, наоборот, если не доложить рыбу в банку, то в нее войдет большее количество соуса или масла, ры­ба во время стерилизации чрезмерно разварится.

В связи с этим при машинном заполнении банок ведется непрерывный контроль соответствия массы уложенной в банку рыбы, а при ручном — периодический контроль. Он проводится путем взвешивания банок (до внесения гарнира), примерно 5% сменной выработки. При машинном заполнении банки проходят контрольный автомат, который регистрирует норму, недовес и перевес. Обнаруженный дефект устраняется вручную.

Существуют рядовой (тушками) способ укладки рыбы в банки, вертикальный (кусочками) и безрядовой (навалом). Коли­чество рыбы в банке не превышает 75% ее общей вместимости, остальной объем заполняется заливками, маслом, гарнирами и т. д. Заполнение банок маслом, заливками, овощами осуществля­ется аппаратами-наполнителями (соусонаполнитель, маслонапол-нитель, соледозатор), работающими в автоматическом режиме.

Для заливки обжаренной и бланшированной рыбы исполь­зуют томатный или другие соусы, которые наиболее подходят к рыбе, обработанной теплотой тому или другому способу. Маслом заливают бланшированную, подвяленную, печеную и копченую рыбу, а бульоном — бланшированную и сырую. Заливку произво­дят с целью придания рыбе специфического вкуса и запаха и, что очень важно, Для Удаления по возможности больше воздуха из банок. Кроме того, заливка банок соусом увеличивает теплопро­водность, так как наличие воздуха между кусками рыбы значи­тельно замедлило бы прогреваемость консервов при стерилиза­ции.

Соотношение рыбы и заливок устанавливают нормативами (на 1 учетную банку) из расчета 5 г масла Для Консервов нату­ральных с добавлением масла, 70 г масла для консервов бланшированных в масле, томатной заливки — от 100 до 190 г в зависимости от вида рыбы и ассортимента консервов. У комбинированных консервов (с овощами, крупой) соотношение рыбы и гарнира вместе с соусом составляет примерно 1:1 (175 г рыбы и 175 г гарнира).

Экгаустирование. Заполненные продуктом банки подвер­гают экгаустированию. Эта операция предусматривает удаление воздуха из наполненных рыбой банок перед их закаткой. Воздух в банках отрицательно действует на продукт и тару в процессе стерилизации и хранения консервов, так как происходит окисле­ние органических веществ, что ухудшает качество консервов. Кроме того, воздух, оставшийся в банках, способствует развитию в продукте остаточной микрофлоры, а при стерилизации банок, содержащих большое количество воздуха, в них возрастает дав­ление, что может привести к деформации банок.

Повышенное давление в банках с консервами при стерили­зации, а также все другие вредные явления могут быть преду­преждены удалением из банок воздуха перед закаткой, т. е. созда­нием в банках вакуума.

Различают тепловой и механический способы эксгаустиро-вания. При тепловом эксгаустировании часть воздуха из незапол­ненного продуктом пространства банки и из самого продукта уда­ляется в результате их теплового расширения. Тепловое экгаустирование осуществляется наполнением банок предвари­тельно нагретым продуктом и заливкой его горячим маслом или соусом. Температура заливок должна быть не менее 80 °С. При этом над поверхностью материала в банке пространство заполнено водяными парами, близкими к насыщению. При закатке горячей банки воздуха под крышкой практически не будет, а при охлаж­дении внутри нее образуется вакуум. Последующее нагревание восстанавливает наличие водяных паров, но не вызывает давле­ния.

При производстве натуральных консервов иногда применя­ют тепловое экгаустирование путем выдержки заполненных банок в атмосфере насыщенного водяного пара. Пар вытесняет из­быток воздуха из банки, после чего ее можно гермитизировать.

Механическое экгаустирование заключается в отсасывании воздуха из наполненных банок в процессе укупорки их на ваку­ум-закаточных машинах. Его часто совмещают с тепловым. В этом случае на вакуум-закаточных машинах укупоривают бан­ки с предварительно нагретым продуктом, или банки с холодны­ми продуктом укупоривают на паровакуумных закаточных ма-I шинах, в которых процесс вытеснения воздуха из банок паром совмещается с нагреванием воздуха, остающегося в банках.

Закатка. Эта операция предусматривает герметическую укупорку банки, наполненной продуктом, с целью его изоляции от окружающей среды и предохранения от попадания микроорга­низмов внутрь банки. Герметизация — одна из самых ответствен­ных операций, от которой практически зависит сохранность кон­сервов.

Закатывают банки на специальных машинах в несколько приемов. Вначале крышка роликами прикрепляется к банке с таким расчетом, чтобы из нее можно было отсосать воздух. За­тем вакуум-насосом отсасывается воздух и крышка роликами плотно (герметически) прикатывается к корпусу банки. Такие машины получили название вакуум-закаточных, они установле­ны на большинстве консервных заводов.

Закаточные машины бывают полуавтоматические и автома­тические. Полуавтоматические предназначены для герметизации крупных (от 3 кг) банок. Банки в эти машины подают вручную. Автоматические машины работают без участия человека. Произ­водительность полуавтоматических машин составляет 20-30 ба­нок/мин, а автоматических — до 240 банок/мин. Надежность ра­боты закаточных машин определяют внешним осмотром закаточного шва, а также путем выборочной периодической про­верки погружением банок на 60 с в воду температурой 85-90 °С. При этом из негерметичных банок выделяются пузырьки воздуха. Можно проверить герметичность с помощью специального аппа­рата — тестера.

После закатки поверхность банок обычно загрязнена со­усом, бульоном, маслом. При стерилизации они прочно схваты­ваются с металлом и впоследствии приходится затрачивать много труда, чтобы снять их с поверхности банки. В связи с этим зака­танные банки моют в горячей воде и 0,5% — ным раствором щелочи температурой 70-80 °С (при изготовлении консервов в масле или томатном соусе). После мойки в щелочном растворе банки опо­ласкивают водой. Для мойки используют машины конвейерного типа.

Стерилизация. Стерилизацией в консервном производстве называют процесс термической обработки пищевых продуктов, расфасованных в герметически укупоренную тару. Это основной процесс консервного производства. Целью стерилизации является уничтожение или подавление микроорганизмов, способных вызы­вать порчу консервируемых продуктов или образовывать в них токсины, опасные для здоровья человека. Кроме того, при тепло­вой стерилизации инактивизируются ферменты, которые содер­жатся в продуктах и могут вызывать ухудшения качества или даже порчу консервов при хранении.

И, наконец, стерилизация сочетается обычно с их кулинар­ной обработкой, в результате чего продукт готов к употреблению в пищу без какой-либо дополнительной подготовки. При этом должны сохраниться пищевые и вкусовые качества консервов, т. е. стерилизация не должна влиять отрицательно на органолеп-тические показатели продукта.

Полная стерильность рыбных консервов, т. е. уничтожение в них всех вегетативных клеток и спор микроорганизмов, дости­гается лишь при воздействии высокой температуры, которая на­ходится в пределах 140-160 °С. Вместе с тем при такой темпера­туре питательные вещества, и в первую очередь белки, сильно изменяются, что приводит к ухудшению качества консервов. По­этому стерилизацию проводят при более низкой температуре, в пределах 110-120 °С, при этом консервы оказываются стойкими при хранении, поскольку большинство видов микроорганизмов погибает при температуре 60-75 °С и только споры небольшой части бактерий переносят нагревание при температуре 110-120 °С.

Качество стерилизации во многом зависит от количества микроорганизмов и спор в продукте. Существует прямая зависи­мость: чем больше обсемененность продукта, тем дольше требует­ся нагревать его до полного уничтожения микроорганизмов. В связи с этим необходимо строго соблюдать санитарный режим производства.

Уменьшению термоустойчивости бактерий способствует до­бавление к рыбе томатного соуса, который содержит уксусную и другие кислоты, являющиеся консервантами. Добавляемые пря­ности также оказывают угнетающее действие на бактерии за счет содержания в них бактерицидных веществ (фитонцидов). Кроме того для большего угнетения остаточной микрофлоры прибегают к быстрому охлаждению консервов после стерилизации.

Стерилизуют консервы в автоклавах периодического (гори зонтального или вертикального типа) и непрерывного действия. Процесс тепловой обработки включает ряд операций. На первом этапе паром вытесняется из автоклава воздух и повышаются температура и давление до рабочего уровня. В процессе стерили­зации поддерживается их постоянство. Затем следует прогрев ав­токлава, в нем устанавливается постоянное избыточное давление.

По завершению собственно стерилизации в автоклаве посте­пенно снижаются давление и температура. Содержимое автоклава охлаждается водой под душем, открытых ваннах или в автокла­вах.

Для каждого вида консервов установлен строгий режим стерилизации в соответствии с формулой

(А + В + С)/Т,

Где А — время, необходимое для удаления воздуха из автоклава и подъема температуры теплоносители до температуры стерили­зации, мин; В — продолжительность собственно стерилизации, мин; С — продолжительность снижения давления в автоклаве до атмосферного, или продолжительность охлаждения консервов, мин; Т — температура стерилизации, °С.

Стерилизация является завершающим процессом в техноло­гии приготовления консервов. Банки после охлаждения сортиру­ют, моют щелочным раствором и горячей водой, сушат, иногда протирают, после чего направляют в склад готовой продукции для приведения их в пригодное состояние для хранения, транс­портировки и реализации в торговой сети.

В процессе хранения консервов в складе происходит их со­зревание. Созревание натуральных консервов заключается в рав­номерном распределении соли в содержимом банки и впитывании в ткани рыбы выделившегося бульона, что улучшает вкусовые качества продукта. Минимальный срок созревания — 1 месяц.

В консервах с томатной заливкой происходит впитывание заливки в рыбу и вытеснение ею масла, проникающего в кусок при обжаривании. Равномерно распределяются и пряности, что придает рыбе специфические вкусовые свойства. Обычно это про­исходит в первые 10-15 суток, поэтому консервы такого типа реа­лизуют после этого срока.

У консервов в масляной заливке бланшированных в масле процесс созревания, т. е. процесс перераспределения масла и обра­зование вкусовых качеств продукта продолжается в течение 2-3 месяцев. Созревание консервов типа шпрот аналогично созрева­нию бланшированных в масле, только в образовании вкусовых свойств принимают участие еще и продукты пиролиза, образую­щиеся при предварительной тепловой обработке (копчении). Срок созревания таких консервов — до 4-х месяцев. Для готовой про­дукции важное значение имеет внешнее оформление, которое за­ключается в четком наглядном изображении на поверхности бан­ки состава и свойств продукта, а также данных о пищевой и энергетической ценности. Эти данные наносятся на поверхности банок литографическим способом либо наклейкой с полной информацией. Ее вполне достаточно для потребителя, но недоста­точно для учета, отчетности и контроля. Для этих целей преду­смотрена система маркирования крышек банок, на которых перед герметизацией консервов штампуется ряд црхфр и литеров.

Методом выдавливания или несмываемой краской на на­ружной стороне дна или крышке нелитографированных банок наносят знаки условных обозначений в 3 ряда. В первом ряду на­носятся: дата изготовления продукции (число, месяц, год). Число — двумя цифрами (до цифры девять включительно впере­ди ставится нуль); месяц — двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится нуль); год — двумя последними цифрами года.

Во втором ряду наносятся ассортиментный знак, состоящий от одной до трех цифр или букв и номер предприятия-изготовителя — от одной до трех цифр или букв, кроме буквы "Р".

В третьем ряду — номер смены (один знак) и индекс рыб­ной промышленности (буква "Р").

При обозначении ассортиментного знака и номера завода одним или двумя знаками перед ними оставляют свободное место для одного или двух знаков.

Например, консервы с ассортиментным знаком 137, выра­ботанные предприятием-изготовителем № 157 в первую смену 5 октября 1995 года, должны иметь следующие обозначения:

051095 137157 1 Р

На банках с икрой осетровых рыб в два ряда наносят сле­дующие условные обозначения. В первом ряду — дата изготовле­ния продукции (декада, месяц, год); декада обозначается одной цифрой (1, 2, 3); месяц — двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится нуль); год — последней цифрой года. Во втором ряду — номер присвоенный мастеру (одной или двумя цифрами).

Допускается на банках с пресервами вместимостью 800 см3 и более наносить дополнительную маркировку "Хранить до… (конечная дата хранения)".

При маркировке литографированных банок на крышку на­носят только реквизиты, отсутствующие на литографии, при ус­ловии, что дата изготовления указана в первом ряду. Индекс рыбной промышленности можно не наносить.

При оформлении наклейки для стеклянной тары маркиро­вочные данные должны быть отпечатаны штампом или компосте­ром с указанием № смены, числа, месяца и года выработки про­дукции. Допускается наносить маркировочные знаки методом выдавливания на крышке, а также наносить маркировку непосредственно на стекло. При односменной работе номер смены можно не наносить.

Маркировку на банки, изготовленные из полиэтилена, на­носят методом холодного выдавливания при помощи разогретой печатной формы, а также путем прикрепления этикетки с обо­значениями. На дне банки должны быть отлиты товарный знак завода-изготовителя, марка полиэтилена, квартал и год выпуска.

На полиэтиленовые крышки наносят условные обозначения, как и при изготовлении консервов в металлической таре. Номер смены и дату изготовления продукции можно наносить на эти­кетку штампом или компостером.

Хранение и транспортирование консервов. Банки с кон­сервами упаковывают в ящики и помещают в склад на хранение. Хранят консервы в сухом прохладном равномерно освещенном складе при постоянной температуре. В нем должно быть преду­смотрена отопительная система и хорошая вентиляция. Ящики с консервами укладывают в штабеля по 10-12 рядов, а неупако­ванные консервы — в пирамиды, помещая между рядами банок картон или фанеру. Температура воздуха должна быть 15-20 °С при влажности 70-75%.

Продолжительность хранения консервов в томатном соусе, а также консервов из тресковых, камбаловых, сельдевых рыб в масле — не более 12 месяцев, другие рыбные консервы в масле и натуральные консервы из лососевых можно хранить до 24 ме­сяцев.

Особое внимание следует уделять транспортировке консер­вов, так как при нарушении условий перевозок может происхо­дит отслаивание кожицы и мяса, помутнение бульона, образова­ние большого количества мясной пульпы и т. д., что приводит к снижению качества консервов. Поэтому при транспортировке консервов их следует оберегать от механических повреждений. Наиболее восприимчивы к механическим воздействиям консервы в собственном соку, а наиболее устойчивы — из обжаренной ры­бы. Консервы следует предохранять от коррозии, а также от пе­регревания и замораживания.

Дефекты рыбных консервов. Большинство консервов вы­пускают в жестяных банках, поэтому обнаружить многие дефек­ты и дать консервам товароведную оценку только по внешнему виду банок трудно. Дефекты консервов могут быть внешние и внутренние. К внешним дефектам относят ржавчину, деформиро­вание банки, птички, жучки, хлопуши и бомбаж.

Ржавчина образуется при недостаточной протирке и сушке банок после стерилизации или при хранении консервов в сыром помещении. Жестяные банки с незначительным налетом ржавчи­ны, которую можно удалить при протирке относят к стандартным, а если после снятия ее остаются раковины, банки относят к нестандартным.

Tagged with: , , , , , , , ,
Posted in Загальні технології харчових виробництв
Перелік предметів:
  1. Інформаційні технологіі в галузі
  2. Інформаційні технологіі в системах якості стандартизаціісертифікаціі
  3. Історія української культури
  4. Бухоблік у ресторанному господарстві
  5. Діловодство
  6. Мікропроцесорні системи управління технологічними процесами
  7. Науково-практичні основи технологіі молока і молочних продуктів
  8. Науково-практичні основи технологіі м’яса і м’ясних продуктів
  9. Організація обслуговування у підприємствах ресторанного господарства
  10. Основи наукових досліджень та технічноі творчості
  11. Основи охорони праці
  12. Основи підприємницькоі діяльності та агробізнесу
  13. Політологія
  14. Технологічне обладнання для молочноі промисловості
  15. Технологічне обладнання для м’ясноі промисловості
  16. Технологічний семінар
  17. Технологія зберігання консервування та переробки молока
  18. Технологія зберігання консервування та переробки м’яса
  19. Технологія продукціі підприємств ресторанного господарства
  20. Технохімічний контроль
  21. Технохімічний контроль
  22. Управління якістю продукціі ресторанного господарства
  23. Вища математика 3к.1с
  24. Вступ до фаху 4к.2с.
  25. Загальні технології харчових виробництв
  26. Загальна технологія харчових виробництв 4к.2с.
  27. Мікробіологія молока і молочних продуктів 3к.1с
  28. Математичні моделі в розрахунках на еом
  29. Методи контролю харчових виробництв
  30. Основи фізіології та гігієни харчування 3к.1с
  31. Отримання доброякісного молока 3к.1с
  32. Прикладна механіка
  33. Прикладна механіка 4к.2с.
  34. Теоретичні основи технології харчових виробництв
  35. Технологія зберігання, консервування та переробки м’яса
  36. Фізика
  37. Харчові та дієтичні добавки
  38. Фізичне виховання 3к.1с

На русском

  1. Методы контроля пищевых производств
  2. Общая технология пищевых производств
  3. Теоретические основы технологий пищевых производств
  4. Технология хранения, консервирования и переработки мяса
LiveInternet