Контрольна робота та коментар до іі виконання — №1

Контрольна робота та коментар до її виконання.

1.Характерні особливості та механізм соління сиру.

Соління надає сиру певних смакових якостей. За його допомогою регулюється розвиток мікробіологічних процесів, воно впливає на зміну фізико-хімічних властивостей кірки сиру, сирного тіста та на вихід сиру. відповідно високоякісний сир містить до 2,5 NaCl. (що забезпечує дстатньо виражений його смак), окремі види (голландський круглий) –до 3,5%, а розсільні сири – 8-10%. Висока концентрація солі негативно впливає на смакові якості сирів, які дозрівають на повітрі, різко гальмує розвиток бактерій, але зберігає сири, що не мають кірки (розсільні).

Звичайно солять сформовані головки сиру. Використовують кілька способів соління – розмеленою сіллю, соляною гущею, в розсолі і комбінованими способами. У деяких випадках солять сирне зерно (російський сир) або подрібнене сирне тісто (чедер).

При будь-якому способі соління виняткове значення має якість солі. Осадова сіль, що містить магнієві сполуки, має гіркий смак і непридатна для соління сиру. З цією метою використовують кухонну сіль першого сорту, яку одержують шляхом помелу кращої високоякісної кам‘яної солі. Вона має чистий соляний смак і не6 забруднена. Під час соління сиру відбувається одночасно дифузія солі в сир і осмоитчний рух (відокремлення сироватки з сиру). Чим вища концентрація солі, тим сильніша дифузія, але при надмірній концентрації солі відбувається значне зневоднення і ущільнення поверхневого сиру, в результаті утруднюється дифузія і сповільнюється процес соління. Осмотичних рух води із сиру залежить від концентрації солі. Висока концентрація останньої в розсолі (16- 24%) призводить до зниження вологості сирної маси. Значною мірою на якість соління впливають температурні умови. Так, низька температура соління (5-8◦С) призводить до посиленого набубнявіння, а підвищення температури до 15◦С прискорює осмос і спричиняє збільшення усихання сиру. Найбільш трудомісткий спосіб соління – натирання поверхні сиру розмеленою сіллю або соляною гущею. При цьому способі втрачається багато солі (до 15% від маси сиру),оскільки на поверхні вологої сирної головки відбувається розчинення солі, створюється високий осмотичний тиск, у результаті чого із сиру посилено відділяється волога і більша частина утвореного на поверхні із розсолу стікає з головки.

Соління соляною гущею, яку наносять на поверхню сиру, використовують для голанського круглого сиру. Суха сіль не тримається на гладенькій круглій поверхні голівки, а з гущі утворюється міцна соляна кірка. Спосіб менш трудомісткий, оскільки соляна кірка утримується на поверхні сиру кілька днів.

Найпоширенішим є соління в розсолі. Це менш трудомісткий спосіб порівняно з двома попередніми, але потребує спеціального обладнання. Розсіл заливають у басейни і для циркуляції використовують насос. Охолоджують розсіл на зрошувальному охолоджувачі. На шляху циркулюючого розсолу знаходиться нейтралізатор, що містить шар крейди у вигляді грудок, і збагачувач у вигляді шару солі. Сири розміщують на етажерках, які занурюють у басейн. Соління в циркулюючому розсолі відбувається швидше, оскільки концентрація солі легко підтримується на оптимальному рівні 18-20%.

Витрати солі значно зменшуються, бо розсіл використовують протягом значного проміжку часу (залишається новим через кілька місяців). Кірка сиру у результаті меншої концентрації солі в ній стає тоншою, усихання сиру знижується.

Не такою мірою зручний, але в практиці застосовують спосіб соління в басейнах без додаткового обладнання. Для підтримання концентрації розсолу на необхідному рівні на дно басейну насипають шар солі, розсіл періодично перемішують. При відсутності етажерок, головки сиру в басейні можуть деформуватися, особливо якщо їх розміщувати у кілька шарів. Тому щоб поверхня сиру стала твердою, кірку до занурення його в басейн ущільнюють натиранням сухою сіллю. При попередньому засолі зерна з наступним за ним досолюванням сиру іншими способами до зерна після сушіння додають сіль з розрахунку 300г на100 кг використаного молока, зерно витримують 10-15 хв, а потім формують у головку звичайним способом. Соління в зерні затримує розвиток небажаної мікрофлори, скорочує час посолу, зменшує виділення сироватки.

2. Дослідження органолептичних та фізико-хімічних показників молока.

Органолептичні показники. До них відносять: колір, запах, смак та консистенцію молока.

Колір. Натуральне молоко від здорових тварин білого або ледь жовтуватого кольору. Кремовий відтінок зумовлюють каротини та ліпохроми молочного жиру. При захворюванні корів на жовтуху, піроплазмоз, при поїданні деяких рослин колір молока стає надто жовтим.

Запах молока специфічний, приємний. При несприятливих умовах одержання та зберігання молоко набуває сторонніх запахів – корівника, затхлого, силосу, запаху нафтопродуктів.

Смак молока від здорових корів ледь солодкуватий. При поїданні коровами полину, польової гірчиці воно стає гірким. Хворі на мастит і туберкульоз тварини, а також корови в кінці лактації дають солодке молоко.

Консистенція натурального молока однорідна, без слизу, пластівців, біла та нетягуча. Забруднення молока мікроорганізмами, які виробляють ферменти, а також захворювання вим‘я на мастит надає йому сирної консистенції.

Фізико-хімічні властивості молока.

Густина. Під густиною розуміють відношення маси рідини при температурі 4◦С, тобто при температурі максимальної густини. Виражається в г/см3 і в градусах ареометра. Показник густини використовують для перерахунку молока, вираженого в літрах, у кілограми і навпаки, для визначення натуральності молока, розрахунку кількості сухої речовини, сухого знежиреного молочного залишку.

Густина молока зумовлюється густиною його складових компонентів, причому білки, вуглеводи і солі підвищують, а жир знижує її.

Густина свіжовидоїного молока ненабагато менша густини охолодженого. Тому пояснюється це переходом жиру з рідкого стану в твердий, внаслідок чого зменшується об‘єм.

В‘язкість. Під динамічною в‘язкістю або внутрішнім тиском, розуміють властивість рідини здійснювати опір при переміщенні однієї її частини стосовно другої. За одиницю вимірювання динамічної в‘язкості прийнято Паскаль – секунд.[Па×С] В‘язкість молока звичайно визначають відносно в‘язкості води (відносна в‘язкість). У середньому відносна в‘язкість молока при t 20◦С становить 1,80 сПз. В‘язкість молока зумовлюється його хімічним складом (в основному білками). Протягом лактації вона змінюється. В‘язкість визначають не пізніше як через 6 годин після видоювання за допомогою спеціального приладу – віскозиметра при t 20◦С.

Поверхневий натяг. В усіх багатофазних розчинах та речовинах на межі з повітрям є поверхневі розділи, які займають великі площини. Знежирення поверхневого натягу молока порівняно з водою залежить від наявності білкових речовин, жирових кульок та лецитину в молоці. Поверхневий натяг визначають за допомогою сталагмометра при t 20◦С.

Кислотність молока виражається загальною (титрованою) і активною концентрацією водних іонів.

Активна кислотність молока характеризується концентрацією вільних іонів водню і виражається величиною рН. Така величина рН відповідає 0,0000025г вільних іонів в 1 л молока. Між активною і титрованою кислотністю молока немає безпосереднього зв‘язку. Свіже молоко з високою титрованою кислотністю може мати низький показник активної кислотності і навпаки.

Властивість молока підтримувати кислотність на певному рівні пояснюється вмістом у ньому буферних речовин (фосфатів, цитратів, білків). Активну кислотність молока визначають за допомогою рН — метрів.

Титрована (загальна) кислотність відрізняється від активної тим, що при титрованій кислотності враховують як активні іони Н+, так і потенціальні, які переходять в активні у процесі титрування молока лугом. Загальна кислотність молока зумовлена вмістом в ньому білків, кислих солей та газів.

Титровану кислотність визначають титруванням лугу з додаванням фенолфталеїну і виражають кількістю мілілітрів 0,1н лугу. Свіжоздоєне молоко має кислотність 16 до 18◦Т.

Кислотність молока може змінюватись залежно від різних факторів у значних межах. Одним із них є лактаційний період. На показник титрованої кислотність впливає порода тварин. кислотність молока також залежить від кормів. Відомо, що корми, до складу яких входять дегідрофосфати, підвищують кислотність молока, а перевищення в кормах фосфатів (капуста, буряки) трохи її зменшують. допідвищенню кислотності молока сприяє нестача в кормах солей кальцію. Захворювання тварин також викликає зміну кислотності. Так, при прихованому маститі кислотність молока знижується до 8-12◦Т.

При несприятливих умовах зберігання молока в ньому розвиваються молочнокислі організми, які зброджують лактозу, в результаті чого акумулюється молочна кислота, яка зумовлює підвищення його кислотності. Таким чином, титрована кислотність молока є показником його санітарно-гігієнічного стану, критерієм свіжості.

Теплові властивості молока характеризуються теплоємністю, теплопровідністю та температуропроводністю.

Теплоємність визначається кількістю тепла, необхідного для нагрівання одиниці маси на один градус температури.

Теплопровідність – властивість молока передавати тепло. Коефіцієнт теплопровідності — кількість тепла, яке проходить за одиницю часу через одиницю плоскої поверхні.

Температуропроводність характеризує швидкість зміни температури речовини: чим вище коефіцієнт температуропроводності, тим швидше відбувається нагрівання і охолодження продукту.

Електропровідність. молоко характеризується властивістю проводити електричний струм. Електропровідність – величина, обернена електричному опору. Електропровідність молока зумовлюється в ньому наявністю вільних іонів та електронно заряджених часток. На електропровідність молока впливає фізіологічний стан корів та різні захворювання. При захворюваннях тварин у молоці підвищується вміст солей, тому електропровідність збільшується.

Окисно – відновний потенціал молока за своїм хімічним складом є складною рідиною, в якій поряд з жиром, білками та лактозою містяться ряд хімічних сполук, здатних легко відновлюватися та окислюватися. Кількісною мірою окислюючої або відновної властивості розчину є відновно-окисний пот5енціал, який визначається електрометричним способом.

3. Теоретичне обґрунтування технологічних параметрів – виробництва вершків.

Промисловість випускає вершки пастеризовані, стерилізовані і збиті, а також вершкові напої.

Пастеризовані вершки виробляють з масовою часткою жиру 8;10;20;35% як у дрібній, так і у великій тарі. Вони мають однорідну консистенцію, без грудочок жиру, пластівців казеїну. Смак і запах чисті, без сторонніх, не властивим свіжим вершкам присмаків та запахів, колір – білий із кремовим відтінком, з вираженим присмаком пастеризації.

Технологічний процес виробництва пастеризованих вершків подібний до процесу виробництва пастерізованого молока з використанням натуральних, сухих або пластичних вершків. виробництво пастеризованих вершків здійснюється за єдиною схемою з використанням подібного обладнання. Технологічний процес виробництва складається із таких операцій.

Приймання і підготовка сировини. Здійснюють контроль тари, перевіряють збереженість проб, маркування, правильність наповнення. Проводять органолептичну оцінку, контролюють температуру, кислотність, щільність, вміст жиру.

Нормалізація. Якщо масова частка жиру у вихідних вершках більша або менша від заданої, то вершки нормалізують. У першому випадку до вершків додають незбиране або знежирене молоко, а в другому – вершки з вищою масовою часткою жиру.

Гомогенізація. вершки 8-, 10-,20-%-ї жирності гомогенізують (з витримкою 15-20с)при тиску 10-15 мПа і температурі 45-85 ◦С, 35%-ї жирності-при тиску 5-7,5 мПа.

ПАстеризація та охолодження Вершків. вершки 8 – ї 10% — ї жирності пастеризують при температурі 80±2◦С, з витримкою 15-20с, вершки 20- та 35%-ї жирності — при температурі 87±2◦С з витримкою 15-30с. вершки охолоджують до 8◦С.

Зберігання і транспортування. Продукт слід зберігати при температурі не більш як 8◦С протягом 36 год. Із моменту закінчення технологічного процесу. Транспортують вершки у авторефрежераторах або машинах з ізотермічним чи закритим кузовом. Стерилізовані вершки повинні мати чистий смак і запах, з вираженим присмаком пастеризації, однорідну консистенцію та рівномірний білий колір з кремовим відтінком. Масова частка жиру – не менш як 10%, кислотність – не вища 19◦Т.

Для підвищення термостійкості у вершки додають солі – стабілізатори. Технологічний процес виробництва стерилізованих вершків використовується по тій самій схемі, що виробництва стерилізованого молока дво — або одноступеневим способом. При двоступеневому – вершки гомогенізують при тиску 11-17 мПа, а стерилізують при температурі 135◦С з витримкою 20с. Продукт фасують у вузькогорлі пляшки, закупорюють й стерилізують у гідро статистичному стерилізаторі при температурі 110◦С з витримкою 18 хв або автоклаві – нагрівають до температури 117◦С протягом 15 хв, стерилізують при цій t 25 хв., охолоджують до 20-25 ◦С протягом 35 хв. Строк реалізації вершків – 30 днів із моменту виробництва; їх зберігають при температурі 15-20◦С.

Збиті Вершки. Масова частка жиру в таких вершках не менш як 27,5%; наповнювачами можуть бути ванілін, шоколад та фруктові сиропи. У зарубіжний країнах збиті вершки користуються попитом, тому іх асортимент значно розширений.

Вершки виробляють із масовою часткою жиру 10, 28. 35%, з додаванням сахарози, лактози, меду, молочних білків у тому числі сублімованих сироваткових, знежиреного кисломолочного сиру, різних заквасок, смакових і ароматичних добавок, спецій, фруктів, стабілізаторів. При використанні знежиреного кисломолочного сиру його у змішувачі перемішують із збитими вершками. При холодному сепаруванні одержують вершки більшої збитості і стабільної консистенції, ніж при використанні підігрітого молока.

Вершки пастеризують або стерилізують при температурах відповідно 85-96 та 140-150◦С. Стерилізовані вершки збиваються гірше, тому необхідно додавати стабілізатори. Для збивання охолоджених вершків використовують ручні збивалки або збивальні машини. збивання вручну триває 83-157с. збивальна машина має вигляд круглого резервуара з мішалкою із двох плоских пластин, розташованих під прямим кутом одна до одної. Збивають вершки підвищеної жирності за 8-10, середні –за 15-20с. Збитість вершків у першому випадку становить 88%, у другому -99%. Збивання і фасування стерилізованих вершків проводяться в асептичних умовах. Їх фасують у поліетиленові пляшки, а ароматизовані – в аерозольну упаковку.

Реферати :

Ви прочитали: "Контрольна робота та коментар до іі виконання — №1"
Читати далі

Tagged with: , , , ,
Posted in Науково-практичні основи технологіі молока і молочних продуктів
Лекції